3 Temmuz 2021 Cumartesi

Kaynak Pozisyonları

Kaynak her zaman en çok istenen pozisyonda yapılamaz.

Kaynaklar genellikle yapılarda bulundukları konumda ve parçanın kullanılacağı konumda yapılır.

Bu genellikle tavanda, köşede veya yerde olabilir.

Her pozisyonda kaynağa izin verecek teknikler geliştirilmiştir. Bazı kaynak prosesleri tüm pozisyon yeteneklerine sahipken, diğerleri sadece bir veya iki pozisyonda kullanılabilir.

Tüm kaynaklar, iş parçasının konumuna veya kaynaklı bağlantının kaynak yapılan plakalar veya bölümler üzerindeki konumuna göre sınıflandırılabilir.

Amerikan Kaynak Derneği, aşağıda gösterildiği gibi dört temel kaynak pozisyonunu tanımlamıştır.

Düz pozisyon

Yatay pozisyon

dikey konum

havai pozisyon

Kaynakla ilgili herhangi bir konuşma, kaynak yüzünün kaynak konumu hakkında bir tartışma ile başlar.

Konumu tanımlamak için bir sayı kullanılır ve Dolgu için F veya oluk için G kaynak türünü belirtir.

Bir mimarın planları kaynak sembolünü gösterir.

1 düz bir konumu ifade eder – 1F veya 1G

2 yatay bir konumu ifade eder – 2F veya 2G

3 dikey bir konumdur – 3F veya 3G

4 bir üst konumdur – 4F veya 4G

Düz Konum (1G veya 1F)

Bu tip kaynak, bağlantının üst tarafından yapılır. Kaynağın yüzü yaklaşık olarak yataydır.

Düz kaynak tercih edilen terimdir; ancak, aynı pozisyon bazen aşağı yönlü olarak da adlandırılır.

Not: Bir kaynağın ekseni, ağırlık merkezindeki kesite dik olan kaynağın uzunluğu boyunca uzanan bir çizgidir.

Düz Pozisyon Kaynak İşlemleri

Bir plaka yüzeyinde iyi boncuk kaynakları yapmak için, parlama hareketi, uç açısı ve kaynak alevinin erimiş su birikintisi üzerindeki konumu dikkatle korunmalıdır.

Kaynak torcu, kaynak yapılan metal için uygun alev türünü verecek şekilde ayarlanmalıdır.

Dar boncuk kaynaklar, ileriye doğru ilerlerken hafif dairesel hareketlerle kaynak havşasının yükseltilip alçaltılmasıyla yapılır.

Uç, plaka yüzeyi ile yaklaşık 45 derecelik bir açı oluşturmalıdır. Alev kaynak yönüne yönlendirilecektir.

Füzyon derinliğini arttırmak için ya uç ile plaka yüzeyi arasındaki açıyı arttırın ya da kaynak hızını azaltın.

Su birikintisi boyutu çok büyük olmamalıdır çünkü bu alevin plaka boyunca yanmasına neden olacaktır.

Dolgu çubuğu olmadan uygun şekilde yapılmış bir boncuk kaynağı, plakanın üst yüzeyinin biraz altında olacaktır. Dolgu çubuklu bir boncuk kaynağı, yüzeyde bir birikme gösterir.

Kaynak çubuğu ile boncuk kaynağı yapılırken yüzeyde küçük bir su birikintisi oluşmalıdır. Kaynak çubuğu su birikintisine sokulur ve taban plakası ve çubuk birlikte eritilir. İyi bir füzyon elde etmek için torç bir yandan diğer yana hafifçe hareket ettirilmelidir. Boncuk boyutu, kaynak hızı ve kaynak çubuğundan biriken metal miktarı değiştirilerek kontrol edilebilir.

Düz konumda alın kaynakları yapmak için çeşitli bağlantı türleri kullanılır.

Plakaları hizalı tutmak için punta kaynakları kullanılmalıdır. Daha hafif saclar, kaynak metalinin büzülmesine izin verecek ve böylece bükülmeyi önleyecek şekilde yerleştirilmelidir.

Alın kaynaklı çelik levhalarda paso sayısı seçiminde aşağıdaki tablo kullanılmalıdır:

Düz konumlu bir alın bağlantısı yapımında kaynak çubuğu ve torç ucunun konumu şekil 11-13'te gösterilmektedir.

Alevin hareketi, plakaların yan duvarlarını eritecek ve istenen boyutta bir su birikintisi oluşturmaya yetecek kadar kaynak çubuğunu eritecek şekilde kontrol edilmelidir.

Belirli bir boyuttaki erimiş bir su birikintisi, torç ucunu sallayarak bağlantı boyunca taşınabilir. Bu, kaynakta bir miktar takviye sağlamak için hem tam penetrasyon hem de yeterli dolgu metali sağlayacaktır.

Erimiş su birikintisinin aşırı ısınmamasına özen gösterilmelidir. Bu, tamamlanan kaynakta metalin yanmasına, gözenekliliğe ve düşük mukavemete neden olacaktır.

Yatay kaynakta, kaynak ekseni yaklaşık olarak yataydır, ancak kaynak tipi tam tanımı belirler.

Bir köşe kaynağı için - kaynak yaklaşık olarak yatay bir yüzeyin üst tarafında ve yaklaşık olarak dikey bir yüzeye karşı yapılır.

Bir oluk kaynağı için - kaynağın yüzü yaklaşık olarak dikey bir düzlemde yer alır.

Alın kaynağı – düz pozisyondan daha ustalaşmak biraz daha zordur. Bunun nedeni, erimiş metalin eklemin alt tarafına akma eğilimidir. Torçtan gelen ısı, bağlantının üst tarafına yükselir. Bu karşıt faktörlerin kombinasyonu, bu bağlantıya tek tip bir dolgu uygulanmasını zorlaştırır.

Boru Kaynak Pozisyonları

Boru kaynakları, birçok farklı gereksinim altında ve farklı kaynak durumlarında yapılır. İş, kaynak pozisyonunu belirler.

Genel olarak konum sabittir, ancak bazı durumlarda düz konum çalışması için yuvarlanabilir. Kaynak borusu için pozisyonlar ve prosedürler aşağıda özetlenmiştir.

Yatay Boru Haddelenmiş Kaynak

Bağlantıyı ve punta kaynağını hizalayın veya uygun silindirler üzerine monte edilmiş boru ile çelik sanayi boruları nedir köprü kelepçeleri ile yerinde tutun. Kaynağa C noktasından başlayın (aşağıdaki şekil), yukarı doğru B noktasına ilerleyin. B noktasına ulaşıldığında, kaynağın durma noktası C noktasına gelene kadar boruyu saat yönünde döndürün ve tekrar B noktasına yukarı kaynak yapın. döndürüldüğünde, torç B ve C noktaları arasında tutulmalı ve boru döndürülerek geçilmelidir.

Torcun A noktasındaki konumu, dikey bir kaynağa benzer. B noktasına yaklaşıldığında, kaynak neredeyse düz bir pozisyon alır ve bu değişikliği telafi etmek için torç ve çubuğun uygulama açıları hafifçe değiştirilir.

Kaynak, küçük bir açıklığın kalması için başlangıç ​​noktasının kökünden hemen önce durdurulmalıdır. Başlangıç ​​noktası daha sonra yeniden ısıtılır, böylece birleşme noktası alanı tek tip bir sıcaklıkta olur. Bu, başlangıç ​​noktası ile ilerleyen kaynağın tam bir kaynaşmasını sağlayacaktır.

Borunun yan duvarının kalınlığı 1/4 inçten (0.64 cm) fazlaysa, çok geçişli bir kaynak yapılmalıdır.

Yatay Boru Sabit Konumlu Kaynak

Punta kaynağından sonra boru, punto kaynakları aşağıda gösterildiği gibi yaklaşık olarak yönlendirilecek şekilde kurulur. Kaynak başladıktan sonra boru herhangi bir yöne hareket ettirilmemelidir.

Yatay sabit konumda kaynak yapılırken boru, aşağıda açıklandığı gibi dört adımda kaynak yapılır.

Alttan veya saat 6 konumundan başlayarak saat 3 konumuna yukarıya doğru kaynak yapın.

Alttan başlayarak saat 9 pozisyonuna yukarıya doğru kaynak yapın.

Saat 3 konumundan başlayarak üste kaynak yapın.

Saat 9 konumundan başlayarak, boncuğu üst üste gelecek şekilde yukarı doğru kaynak yapın.

Aşağıya doğru kaynak yapılırken kaynak iki aşamada yapılır. Yukarıdan başlayın (aşağıya bakın) ve bir kenardan aşağıya doğru çalışın, ardından yukarı dönün ve altta önceki kaynakla birleştirmek için diğer tarafta çalışın. Elektrik arkının daha yüksek sıcaklığı, daha hızlı kaynak hızlarının kullanılmasını mümkün kıldığı için, aşağı kaynak yöntemi özellikle ark kaynağında etkilidir. Ark kaynağı ile hız, yukarı kaynak yönteminin yaklaşık üç katıdır.

Backhand yöntemiyle kaynak, düşük karbonlu veya düşük alaşımlı çelik borulardaki haddelenebilen veya yatay konumda olan bağlantılar için kullanılır. 3/8 inç (0.95 cm)'yi geçmeyen duvar kalınlıkları için bir geçiş, 3/8 ila 5/8 inç (0.95 ila 1.59 cm) duvar kalınlıkları için iki geçiş, 5/8 ila 7 duvar kalınlıkları için üç geçiş kullanılır. /8 inç (1,59 ila 2,22 cm) ve 7/8 ila 1-1/8 inç (2,22 ila 2,87 cm) duvar kalınlıkları için dört geçiş.

Dikey Boru Sabit Konumlu Kaynak

Eklemin yatay olduğu bu konumda boru, en sık olarak backhand yöntemiyle kaynaklanır. Kaynak, puntadan başlatılır ve borunun etrafında sürekli olarak taşınır.

Çok Pasolu Ark Kaynağı

Kök Boncuk

Bir dizilim kıskacı kullanılıyorsa, kıskaç yerindeyken kök boncuğu (aşağıya bakın) yivin altından başlatılır. Destek halkası kullanılmadığında, borunun iç kısmında hafif bir boncuk oluşmasına özen gösterilmelidir. Bir destek halkası kullanılıyorsa, kök boncuğu ona dikkatlice kaynaştırılmalıdır. Kelepçe çıkarılmadan önce, dizilim kelepçesinin çubuklarının izin verdiği kadar kök boncuğu uygulanmalıdır. Kelepçe çıkarıldıktan sonra boncuğu tamamlayın.

Dolgu Boncukları

Dolgu boncuklarının (yukarıdaki diyagram görünümü B'ye bakın) kök boncuğunun birikmesiyle herhangi bir alt kesik nedenselliğini ortadan kaldırmak için kök boncuğuna kaynaşmasına dikkat edilmelidir. Genellikle borunun etrafında bir veya daha fazla dolgu boncuk gerekli olacaktır.

Bitirmek Boncuk

Bitirme boncukları (yukarıdaki diyagram görünümü C'ye bakın) derzi tamamlamak için dolgu boncuklarının üzerine uygulanır. Genellikle bu, tamamlandığında borunun dış yüzeyinin yaklaşık 5/8 inç (1.59 cm) genişliğinde ve yaklaşık 1/16 inç (0.16 cm) üzerinde bir örgü boncuktur. Bitmiş kaynak, yukarıdaki D görünümünde gösterilmiştir.

Alüminyum Boru Kaynağı

Alüminyum boru için özel bağlantı detayları geliştirilmiştir ve normalde kombinasyon tipi prosedürlerle ilişkilendirilir. Çoğu durumda bir destek halkası kullanılmaz. Dikdörtgen destek halkası, sıvılar boru sisteminden iletildiğinde nadiren kullanılır. Yükleri iletmek için malzemelerden ziyade boru ve boru şeklindeki elemanların kullanıldığı yapısal uygulamalar için kullanılabilir.

Kaynak Boncukları

Kaynak Boncuk Nedir?

Bir dolgu malzemesinin iki metal parçası arasındaki bir bağlantıya yerleştirilmesiyle bir kaynak parçası oluşturulur.

Bir dolgu malzemesini iş parçasına eritirken, torcu nasıl hareket ettirdiğiniz, su birikintisini nasıl ilerlettiğinizi ve bağlantıda bıraktığınız boncuk tipini etkiler.

Neden Farklı Torç Hareketleri Kullanılır?

Kumaşa dikiş dikmek gibi, metal bir bağlantı boyunca bir kaynak dikişi geçirmenin birkaç yolu vardır. Yine de terzilerin aksine, kaynakçıların işlerini yüz siperi ve eldiven takarken sık sık garip bir pozisyonda yapmaları gerekir.

Yerçekimi, erimiş metalin metal plakalar veya boru bölümleri arasında nasıl biriktiğinde de rol oynar. Örneğin, başınızın üzerine kaynak yapıyorsanız hızlı hareket etmeniz gerekir. Bunu yapmazsanız, erimiş metal eklemi doldurmak yerine yüz siperinize damlayacaktır.

Bu nedenle, kaynak için bir bağlantı hazırladıktan, uygun dolgu malzemesini seçtikten (örneğin, çubuk, çubuk, tel vb.) ve doğru makine ayarlarını seçtikten sonra, kaynakçı ayrıca belirli bir el darbesi kullanmalı ve su birikintisini sağa hareket ettirmelidir. boncuğu düzgün bir şekilde aşağı indirmek için hız.

Kaynak Parçası Çeşitleri ve Torç Hareketleri

Genel olarak konuşursak, kaynak havuzunu ayrı bir dolgu çubuğu, mekanik olarak beslenen bir tel veya bir çubuk elektrot ile besliyor olsanız da torç manipülasyonu hemen hemen aynıdır. Ancak çoğunlukla tek işlemle kullanılan bazı teknikler vardır.

Kaynak boncukları oluşturmak için kullanılan en yaygın dört torç işleme tekniği şunlardır:

Ana kaynak boncuk teknikleri:

ip boncukları

boncuk örgü

Sürece özel teknikler:

Kırbaç hareketi (Çubuk)

Kupada yürümek (TIG)

İpli Boncuklar

Bir kiriş boncuk, torcu eklem boyunca düz bir çizgide yan yana hareketsiz veya minimum hareketle çektiğiniz (yani “sürüklediğiniz”) veya ittiğiniz basit bir prosedürdür.

Sürükleme, elektrotun "ileri" kaynak yönünde açılı olması ve su birikintisine öncülük etmesi anlamına gelir. Bu, maksimum penetrasyon ve sağlam görünümlü bir kaynak sağlar.

Isıya duyarlı veya ince metaller için veya dikey olarak kaynak yaparken, kaynakçılar torcun ucunu "ittirir". Bu, el fenerinizi su birikintisinden uzağa eğmeyi gerektirir ve kaynak yaparken onu takip edersiniz.

Dikey bir bağlantı üzerinde kaynak yaparken, erimiş metal aşağı doğru düşmek ister. Ancak kaynağı itmek, ısıyı su birikintisinden uzak tutar ve kaynağın hızla katılaşmasını sağlar.

İtmenin en büyük dezavantajlarından biri, erimiş su birikintisini çekmekten ("sürükleyerek") ana metale daha az nüfuz etmenizdir.

Kordon boncukları genellikle çok geniş değildir ve herhangi bir kaynak pozisyonunda kullanılabilir.

Düz bir çizgide hareket ediyor olsanız bile, bağlantının her iki tarafında kaynağın ucuyla "bağladığınızdan" emin olmak yine de önemlidir. Unutmayın, kaynağın amacı sadece bir eklemi yeni metalle doldurmak değildir. Kaynak ve ana metal arasında füzyon elde etmek çok önemlidir.

Bazen torcu yeterince yavaş hareket ettirmek, kaynak birikintisinin bağlantının her iki yanından akmasına izin verir. İyi bir füzyon elde etmek için gereken her şey bu olabilir. Diğer zamanlarda, aşağıda gösterildiği gibi, yan yana hafif bir manipülasyon gereklidir.

Yine, yan yana manipülasyonu hafif tutun. Bir yandan diğer yana çok fazla hareket ederseniz, bir örgü boncuk oluşturacaksınız. (Aşağıdaki bir sonraki bölüme bakın.)

Sert dolguda Stringer boncuklar da kullanılır. Bu, endüstriyel ekipmandaki kepçelerin, çamurlukların, sabanların ve diğer dış metal parçaların ömrünü uzatmaya yardımcı olan bir yüzey kaplama işlemidir. Bu durumda, boncukların ana metal ile kaynaşması değil, koruyucu bir tabaka oluşturması amaçlanmıştır.

Örgü Boncuk

Geniş kaynaklar için eklem boyunca yan yana dokuma yapabilirsiniz. Yağlı bir bağlantı için dokuma, bir kaynak görevini tamamlamanın en hızlı yoludur.

Bu, özellikle kalın stok üzerindeki oluk kaynakları için geçerlidir. Örgüler, köşe kaynaklarında da yaygındır.

Elbette farklı örgü türleri vardır ve her kaynakçının bir favorisi vardır. Örneğin, eliniz zikzak, hilal veya kıvrımlı hareket gerçekleştirebilir.

Daha geniş bir boncuk doldurmanın yanı sıra, kaynak birikintisindeki ısıyı kontrol etmek için dokuma kullanılır. Ayrıca, metal parçalara iyi bir bağlantı sağlamak ve kenarların alttan kesilmesini önlemek için kaynağın her iki tarafında duraklatabilirsiniz.

Ancak, eklemin ortasından geçerken acele etmek isteyeceksiniz. Aksi takdirde, yüksek bir taç (yani ortada bir çıkıntı) ile karşılaşabilirsiniz. Bu nedenle, örerken düz veya sadece hafif dışbükey bir kaynak yüzeyine sahip olmak daha iyidir.

Dik bir cebi doldurmanız gerektiğinde üçgen örgü kullanışlıdır. Örneğin dikey yukarı kaynakta, bu dokuma tekniği, erimiş metalin aşağı kaymasını önleyen su birikintisinin arkasına bir raf oluşturmanıza olanak tanır.

Su birikintisinin aşırı ısınmasını veya genişlemesini önlemek için, orta nokta veya vuruşunuz su birikintisinin önünden (veya hemen önünde) geçecek şekilde yarım daire bir örgü deneyebilirsiniz. Su birikintisinde daha fazla ısı istiyorsanız, önceki çizimde gösterildiği gibi yarım daireyi (veya hilali) su birikintisinden geriye doğru örün.

Yerçekimi erimiş metali kaynaktan dışarı çekmeye meyilli olduğundan baş üstü pozisyonda dokuma zor olabilir. Pratikte bile, yarım inç veya daha geniş bir baş üstü örgü boncuğu yerleştirmek uzun bir sipariş olabilir. Ancak kaynakçılar bunu yapmayı öğrenirler, çünkü dokuma, birden fazla boncuğu çalıştırmaya kıyasla zaman kazandırır.

Kamçı Hareketi (Çubuk İçin)

Açık oluk kaynaklarında, bir çubuk kaynakçı, gerçekleştirilen ilk kaynak işlemi olan kök pasoda tipik olarak bileğiyle bir kamçılama hareketi gerçekleştirir. Amaç, çalışma plakalarını altta düz bir kaynak metali damağı ile kaynaştırmaktır.

Düşük karbonlu çelik kare profil çelikte kök pasolar için en yaygın çubuk elektrotlar, E6010 ve 6011 “hızlı dondurma” çubuklarıdır.

Kaynakçı, elektrodu boşluk boyunca yukarı doğru hareket ettirir. Bu, tam penetrasyon elde etmek için gereklidir. Sonuç olarak, su birikintisinin başındaki açıklıkta bir anahtar deliği göreceksiniz.

Bu, kaynakçıların öğrendiği en zor vuruşlardan biridir. Su birikintisini izlemenin yanı sıra, anahtar deliği boyutunu da korumanız gerekir. Çok büyürse (yani çubuğun çapının iki katından fazlaysa), o zaman iki tarafı birleştiremezsiniz. Bu nedenle kök geçişi sırasında ısı kontrolü çok önemlidir.

Uygun bağlantı tasarımı ve kaynakçı ayarlarına ek olarak, kamçı vuruşlarınızın sıklığı ile anahtar deliğinin boyutunu kontrol edebilirsiniz.

Anahtar deliği boyutu çok fazla genişlemeden önce, çubuğu biraz yukarı ve kaynağın önünde kıracaksınız. Bu işlem her şeyi soğutur ve anahtar deliği boyutunu sabit tutar. Ayrıca su birikintisinin arkasındaki boncuğun katılaşmasını sağlar.

Boncuk sertleşir sertleşmez, erimiş su birikintisine geri dönersiniz ve başka bir damla kaynak metali çubuğunuzdan düşer (eğer kaynak yapıyorsanız), bir sonraki kuruşunuzu yaratır.

Bütün bunlar oldukça hızlı gerçekleşir. Bu nedenle dikkatli olmanız gerekir ve kamçılama hızı kaynakta gözlemlediğiniz ısı seviyesine göre belirlenir.

Kaynağa ilk başladığınızda, henüz yeterince ısı olmadığı için hiç çırpmıyor olabilirsiniz. Kaynağın sonuna geldiğinizde, ana metalden akan yüksek ısı nedeniyle bileğinizi sabit bir klipsle sallıyor olabilirsiniz.

Kamçı Varyasyonu – J-Weave

Kırbaç hareketindeki bir varyasyona “J-örgüsü” denir. Hilal ve kamçı vuruşlarının bir birleşimidir ve genellikle bir V-oluk bağlantısının ikinci (diğer adıyla "sıcak") geçişinde kullanılır.

Burada, E6010'unuzu veya diğer hızlı dondurulan elektrotları bir parmaktan diğerine hareket ettirirsiniz, her iki tarafta kısa bir süre duraklarsınız ve ardından çubuğu bir an için eklemin bir tarafı boyunca ileri ve yukarı doğru kırarsınız.

Bu görev için daha uzun bir yay yararlıdır. Ve tıpkı bir kök pasosunda yaptığınız gibi, ileriye doğru kırbaçladıktan sonra, kaynağın sol (veya sağ) ucundaki bir sonraki açık alana geri dönecek ve stroku tekrarlayacaksınız.

Kupada Yürümek (TIG için)

Boru için bir kök geçişinde, kaynakçılar genellikle bir TIG torcu kullanır. Çubuk veya MIG kaynağı ile elde edebileceğinizden daha temiz, daha hassas bir boncuk verir.

Ayrıca, süreç genellikle "kupayı yürümek" olarak bilinen belirli bir el vuruşunu içerir. Bu durumda, kap, tungsten ucunu çevreleyen seramik yalıtkandır. Kaynakçı, kabı kaynak bağlantısı boyunca ileri geri sallar.

Sarmalamak

Gördüğünüz gibi, bir eklemi malzeme ile doldurmak, özellikle daha geniş eklemlerde, torcu nasıl hareket ettirdiğinize büyük ölçüde bağlıdır. Çeşitli yöntemleri bilmek ve bu teknikleri anlamak kaynaklarınızın kalitesini iyileştirebilir.

Sadece bağlantınızı uygun şekilde hazırlamanız, doğru dolgu malzemesini seçmeniz ve kaynak makinenizi doğru şekilde kurmanız yetmez, aynı zamanda oluşturmak istediğiniz özel boncuk için doğru torç hareket tekniğini de kullanmalısınız.

Kapsanan dört yöntem sağlam bir başlangıç ​​sağlar. Ancak bu torç manipülasyon yöntemlerinde ustalaşılması gereken varyasyonlar ve ince ayrıntılar olduğunu unutmayın. Tüm bu teknikleri kaynak repertuarınıza eklemenin en iyi yolu bol bol pratik yapmaktır.

Alüminyum Kaynak

Alüminyum, kolayca dökülebilen, dövülebilen, işlenebilen, şekillendirilebilen ve kaynaklanabilen hafif, yumuşak, düşük mukavemetli bir metaldir.

Belirli elementlerle alaşımlanmadıkça, yalnızca düşük sıcaklıklı uygulamalarda uygundur.

Alüminyum kaynak, sert lehimleme ve lehimleme ile kolayca birleştirilir.

Birçok durumda alüminyum, diğer metallerle birlikte kullanılan geleneksel ekipman ve tekniklerle birleştirilir. Bununla birlikte, bazen özel ekipman veya teknikler gerekli olabilir.

Alaşım, bağlantı konfigürasyonu, gereken mukavemet, görünüm ve maliyet, proses seçimini belirleyen faktörlerdir. Her işlemin belirli avantajları ve sınırlamaları vardır.

Renk

Alüminyumun rengi açık griden gümüşe, cilalandığında çok parlak ve oksitlendiğinde mattır.

Özellikleri

Alüminyum bölümlerdeki bir kırık pürüzsüz, parlak bir yapı gösterir. Alüminyum, bir kıvılcım testinde kıvılcım çıkarmaz ve erimeden önce kırmızı göstermez. Erimiş yüzeyde anında ağır bir beyaz oksit filmi oluşur.

Alüminyum hafiftir ve sıfırın altındaki sıcaklıklarda iyi sünekliği korur. Ayrıca korozyona karşı yüksek dirence, iyi elektriksel ve termal iletkenliğe ve hem ısıya hem de ışığa karşı yüksek yansıtma özelliğine sahiptir.

Saf alüminyum 1220ºF (660ºC)'de erir, alüminyum alaşımları ise yaklaşık 900 ila 1220ºF (482 ila 660ºC) erime aralığına sahiptir. Kaynak veya sert lehim aralığına ısıtıldığında alüminyumda renk değişimi olmaz.

Hafif ve yüksek mukavemet kombinasyonu, alüminyumu kaynaklı en popüler ikinci metal haline getirir.

Alüminyum Vs Çelik Kaynak

Kaynak sırasında alüminyumun çeliklerden farklı olmasının bir nedeni, erime sıcaklığına yaklaşırken, erime noktasının üzerine çıkana kadar renk göstermemesidir, bu sırada donuk kırmızı parlar.

Alüminyumu bir meşale ile lehimlerken veya sert lehimlerken, akı kullanılır. Baz metalin sıcaklığı gerekli sıcaklığa yaklaştıkça akı erir. Önce akı kurur ve ana metal doğru çalışma sıcaklığına ulaştığında erir.

Oksiasetilen veya oksihidrojen ile torç kaynağı yapıldığında, önce ana metalin yüzeyi erir ve karakteristik ıslak ve parlak bir görünüm kazanır. (Bu, kaynak sıcaklıklarına ne zaman ulaşıldığının bilinmesine yardımcı olur.) Gaz tungsten arkı veya gaz metal arkı ile kaynak yaparken, kaynak bitişik alan erimeden önce tamamlandığı için renk o kadar önemli değildir.

Erimiş Alüminyum Dolgu

Kaynak Özellikleri ve Alaşımları

Alüminyum ve alüminyum alaşımları, metal ark, karbon ark ve diğer ark kaynağı işlemleriyle tatmin edici bir şekilde kaynaklanabilir. Saf alüminyum, çok çeşitli fiziksel ve mekanik özellikler üretmek için diğer birçok metalle alaşımlanabilir.

Alaşım elementlerinin alüminyumu güçlendirme yöntemleri, alaşımları iki kategoriye ayırmak için temel olarak kullanılır: ısıl işlem görmez ve ısıl işlem yapılabilir. Sac ve levha, boru, ekstrüde ve haddelenmiş şekiller ve dövmeler şeklindeki dövme alaşımlar, formdan bağımsız olarak benzer birleştirme özelliklerine sahiptir.

Alüminyum alaşımları ayrıca kum, kalıcı kalıp veya pres döküm şeklinde döküm olarak da üretilmektedir. Hem dökme hem de dövme metal üzerinde büyük ölçüde aynı kaynak, sert lehimleme veya lehimleme uygulamaları kullanılır.

Kaynaklı konstrüksiyonun gerekli olduğu yerlerde dökümler yaygın olarak kullanılmamıştır. Bununla birlikte, yapıştırılarak yapıştırılmış ve sınırlı bir ölçüde lehimlenmiştir. Vakumlu dökümdeki son gelişmeler, dökümlerin kalitesini, bazı uygulamalar için tatmin edici bir şekilde kaynaklanabilecekleri noktaya kadar geliştirmiştir.

Ark kaynağı işlemlerini kullanmanın başlıca avantajı, ark ile yüksek konsantrasyonlu bir ısıtma bölgesinin elde edilmesidir.

Bu nedenle metalin aşırı genleşmesi ve deformasyonu engellenir.

Alüminyum, kaynak yapmayı çeliklerin kaynağından farklı kılan bir takım özelliklere sahiptir. Bunlar: alüminyum oksit yüzey kaplama; yüksek termal iletkenlik; yüksek termal genleşme katsayısı; düşük erime sıcaklığı; ve sıcaklık erime noktasına yaklaştıkça renk değişiminin olmaması.

Diğer metaller için geçerli olan normal metalürjik faktörler, alüminyum için de geçerlidir.

Alüminyum, yüzeyde sert, ince bir alüminyum oksit filmi oluşturmak için havadaki oksijenle reaksiyona giren aktif bir metaldir.

Alüminyum oksidin erime noktası yaklaşık 3600ºF (1982ºC) olup, bu da saf alüminyumun (1220ºF (660ºC) erime noktasının neredeyse üç katıdır). Ayrıca, bu alüminyum oksit film, özellikle kalınlaştıkça havadaki nemi emer.

Nem, alüminyum kaynaklarında gözenekliliğe neden olan bir hidrojen kaynağıdır. Hidrojen ayrıca kaynak bölgesindeki yağ, boya ve kirden de gelebilir. Ayrıca ana metalin yanı sıra elektrot veya dolgu teli üzerindeki oksit ve yabancı maddelerden de gelir. Hidrojen kaynak havuzuna girer ve erimiş alüminyumda çözünür. Alüminyum katılaştıkça çok daha az hidrojen tutacaktır.

Katılaşma sırasında hidrojen reddedilir. Hızlı bir soğuma hızıyla, serbest hidrojen kaynak içinde tutulur ve gözenekliliğe neden olur. Porozite miktarına bağlı olarak kaynak mukavemetini ve sünekliği azaltacaktır.

Kaynak Çubukları

Çubuk kaynak alüminyumu (alüminyum kaynak çubukları) yaklaşık 1/8" çelik kalınlığında mevcuttur. Sahada tank ve boruların onarımı için mükemmel bir seçimdir. Ayrıca rüzgarlı koşullarda çalışırken iyi bir seçim. Hassas çalışma için değildir.

Alüminyum kaynak çubukları kullanmanın dezavantajı, önemli miktarda uygulama ihtiyacıdır. Bir de akı sorunu var. akı agresif bir şekilde yanar ve çıkarılması zordur. Ayrıca boya ile yanar.

Alüminyum kaynak çubuklarının tel besleme kaynağı gibi üstün alternatifleri vardır.

Alüminyum Alaşımlı Numaralandırma

Birçok alüminyum alaşımı geliştirilmiştir. Hangi alaşımın kaynaklanacağını bilmek önemlidir. Alüminyum Derneği, Inc. tarafından çeşitli dövme alüminyum alaşım türlerini belirlemek için dört basamaklı bir sayı sistemi geliştirilmiştir.

Bu alaşım grupları sistemi aşağıdaki gibidir:

1XXX serisi. Bunlar, esas olarak elektrik ve kimya endüstrilerinde kullanılan yüzde 99 veya daha yüksek saflıkta alüminyumlardır.

2XXX serisi. Bakır, uygun şekilde ısıl işlem gördüğünde son derece yüksek mukavemet sağlayan bu gruptaki ana alaşımdır. Bu alaşımlar iyi bir korozyon direnci sağlamazlar ve genellikle saf alüminyum veya özel alaşımlı alüminyum ile kaplanırlar. Bu alaşımlar uçak endüstrisinde kullanılmaktadır.

3XXX serisi. Manganez, bu grupta ısıl işlem görmeyen ana alaşım elementidir. Manganez içeriği yaklaşık yüzde 1.5 ile sınırlıdır. Bu alaşımlar orta derecede mukavemete sahiptir ve kolayca işlenir.

4XXX serisi. Silisyum bu gruptaki ana alaşım elementidir. Erime noktasını önemli ölçüde azaltmak için yeterli miktarlarda eklenebilir ve alaşımları ve kaynak elektrotlarını sert lehimlemek için kullanılır. Bu gruptaki alaşımların çoğu ısıl işlem görmez.

5XXX serisi. Magnezyum, orta mukavemetli alaşımlar olan bu grubun ana alaşım elementidir. İyi kaynak özelliklerine ve korozyona karşı iyi bir dirence sahiptirler, ancak soğuk iş miktarı sınırlı olmalıdır.

6XXX serisi. Bu gruptaki alaşımlar, ısıl işlem görmelerini sağlayan silikon ve magnezyum içerir. Bu alaşımlar orta mukavemete ve iyi korozyon direncine sahiptir.

7XXX serisi. Çinko bu gruptaki ana alaşım elementidir. Magnezyum da bu alaşımların çoğuna dahildir. Birlikte, uçak çerçeveleri için kullanılan çok yüksek mukavemetli ısıl işlem görebilen bir alaşım oluştururlar.

Temizlik

Alüminyum oksijen için büyük bir afiniteye sahip olduğundan, yüzeyinde her zaman bir oksit filmi bulunur. Malzemeyi kaynaklama, sert lehimleme veya lehimleme girişimlerinden önce bu film çıkarılmalıdır. Ayrıca birleştirme işlemi sırasında oluşması da engellenmelidir.

Kaynak, sert lehimleme veya lehimleme için alüminyum hazırlarken bu filmi keskin bir alet, tel fırça, zımpara kağıdı veya benzeri araçlarla kazıyın. İnert gazların kullanımı veya bol miktarda flux uygulaması, birleştirme işlemi sırasında oksit oluşumunu engeller.

Alüminyum ve alüminyum alaşımları, kimyasal olarak reaksiyona girebileceklerinden, kostik soda veya pH'ı 10'un üzerinde olan temizleyiciler ile temizlenmemelidir.

Kaynaktan önce alüminyum oksit film çıkarılmalıdır. Tamamen çıkarılmazsa, küçük erimemiş oksit parçacıkları kaynak havuzunda tutulacak ve süneklikte azalmaya, füzyon eksikliğine ve muhtemelen kaynak çatlamasına neden olacaktır.

Alüminyum oksit mekanik, kimyasal veya elektriksel yollarla uzaklaştırılabilir. Mekanik sökme, keskin bir alet, zımpara kağıdı, tel fırça çelik genişletilmiş sac, eğeleme veya başka herhangi bir mekanik yöntemle kazımayı içerir.

Kimyasal giderme iki şekilde yapılabilir. Biri, aşındırma türleri veya aşındırma olmayan türler gibi temizleme solüsyonlarının kullanılmasıdır. Ağsız tipler yalnızca nispeten temiz parçalarla başlandığında kullanılmalıdır ve diğer solvent temizleyicilerle birlikte kullanılır. Daha iyi temizlik için aşındırma tipi solüsyonlar önerilir, ancak dikkatli kullanılmalıdır.

Daldırma kullanıldığında, sıcak ve soğuk durulama şiddetle tavsiye edilir. Aşındırma tipi çözeltiler alkali çözeltilerdir. Çözeltideki süre çok fazla dağlanma olmayacak şekilde kontrol edilmelidir.

Kimyasal Temizleme

Kimyasal temizleme, kaynak akılarının kullanımını içerir. Fluxlar gaz kaynağı, lehimleme ve lehimleme için kullanılır. Kaplanmış alüminyum elektrotlar üzerindeki kaplama ayrıca ana metalin temizlenmesi için akıları da korur. Aşındırma temizleme veya eritme temizleme kullanıldığında, gelecekteki korozyonu önlemek için eritme ve alkali aşındırma malzemeleri kaynak alanından tamamen çıkarılmalıdır.

Elektrikli Oksit Giderme Sistemi

Elektrik oksit giderme sistemi katodik bombardıman kullanır. Elektrot pozitif (ters polarite) olduğunda, alternatif akım gaz tungsten ark kaynağının yarım döngüsü sırasında katodik bombardıman meydana gelir.

Bu, temiz bir yüzey üretmek için oksit kaplamayı gerçekten patlatan elektriksel bir olgudur. Bu, AC gaz tungsten ark kaynağının alüminyum kaynağı için bu kadar popüler olmasının nedenlerinden biridir.

Alüminyum kimyasal olarak çok aktif olduğu için oksit filmi hemen yeniden oluşmaya başlayacaktır. Birikme süresi çok hızlı değildir, ancak kaliteli kaynak için alüminyum en az 8 saat içinde temizlendikten sonra kaynaklar yapılmalıdır. Daha uzun bir süre oluşursa, kaynağın kalitesi düşecektir.

Demirli Metaller: Tanımı, Örnekleri ve Bileşimi

Çelik ve dökme demir (gri ve dövülebilir) gibi demirli metallerde kullanılan temel madde demirdir.

Pik demir şeklinde kullanılır.

Demir bir baz metaldir, yani birçok farklı metalde bir alaşım maddesidir.

Demir, esas olarak doğada oksit olarak bulunan demir cevherinden üretilir, en önemli iki oksit hematit ve manyetittir.

Demir cevheri yüksek fırında pik demire indirgenir ve safsızlıklar cüruf şeklinde uzaklaştırılır.

Fırına yüklenen hammaddeler arasında demir cevheri, kok ve kireçtaşı bulunur. Üretilen pik demir, çelik veya dökme demir imalatında kullanılır.

Ortak demirli metaller şunları içerir:

Paslanmaz çelikler

Tungsten karbür

Karbon, alet ve alaşımlı çelik

Çelik

Düz karbon çeliği, demir ve karbondan oluşan demirli metallerdir.

Karbon sertleştirici elementtir. Daha sert alaşımlı çelik, krom, nikel ve molibden gibi diğer elementleri içerir.

Dökme demir, silikonla birlikte daha fazla karbon eklenmiş temel karbon çeliğinden başka bir şey değildir.

Çelik için karbon içeriği aralığı yüzde 0,03 ila 1,7 ve dökme demir için yüzde 4,5'tir.

Çelik, açık ocak, Bessemer dönüştürücü, pota, elektrik ark ve indüksiyon gibi çeşitli eritme fırınlarında üretilir. Çoğu karbon çeliği açık ocak fırınlarında yapılırken, alaşımlı çelik elektrik ark ve indüksiyon fırınlarında eritilir.

Fırına yüklenen hammaddeler arasında demir cevheri, pik demir, kireçtaşı ve hurda karışımları bulunur. Eritme işlemi tamamlandıktan sonra çelik ocaktan bir potaya alınır ve daha sonra külçelere veya desenli kalıplara dökülür.

Külçeler, haddeleme işlemleriyle daha da küçülen büyük dikdörtgen çubuklar yapmak için kullanılır. Kalıplar herhangi bir tasarımın dökümü için kullanılır.

Dökme demir

Dökme demir, bir kupol fırınında bir miktar pik demir, kireçtaşı ve kok kömürünün eritilmesiyle üretilir. Ortalamanın üzerinde aşınma direncine sahip kırılgan ve sert bir metaldir. Takım tezgahlarında ve motorlar gibi otomotiv parçalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Daha sonra kum veya alaşımlı çelik kalıplara dökülür. Gri dökme demir dökümler yapılırken, kalıptaki erimiş metalin katılaşmasına ve açık havada oda sıcaklığına soğumasına izin verilir.

Dövülebilir dökme demir ise, dövülebilir demirin daha az karbon ve silikon içermesi dışında, içerik olarak gri dökme demire benzeyen beyaz dökme demirden yapılır. Beyaz dökme demir, 1500 ila 1700°F (815 ila 927°C) arasında değişen sıcaklıklarda 150 saatten fazla tavlanır.

Sonuç, dövülebilir dökme demir adı verilen bir üründür.

Dökme demirin arzu edilen özellikleri, kimyasal yapı ve yapıdaki farklılık nedeniyle karbon çeliğinden daha azdır.

Sertleştirilmiş çelikte bulunan karbon katı çözelti halindeyken, dökme demir grafit olarak bilinen serbest karbon içerir.

Gri dökme demirde grafit pul şeklindeyken, dövülebilir dökme demirde grafit sfero (yuvarlak) formdadır.

Bu aynı zamanda dövülebilir dökme demirin gri dökme demir ile karşılaştırıldığında daha yüksek mekanik özelliklerini de açıklar.

Demir cevheri

Demir cevheri, oksijeni (indirgeme süreci) ve ondan yabancı toprak maddelerini çıkarmak için bir yüksek fırında kok ve kireçtaşı ile eritilir.

Kireçtaşı, sıvı bir cüruf oluşturmak için toprak maddesiyle birleştirmek için kullanılır. Kok, cevherin indirgenmesi ve karbürizasyonu için gereken karbonu sağlamak için kullanılır. Demir cevheri, kireçtaşı ve kok fırının tepesine yüklenir. Eriticiye önceden ısıtılmış hava püskürtülmesiyle hızlı yanma, oksijenin demirden çıkarıldığı kimyasal bir reaksiyona neden olur.

Demir erir ve ergimiş cüruf, kireçtaşı eriyiği ve kok kömüründen çıkan külden oluşan ergimiş cüruf, eritkenin cevherde bulunan maddelerle tepkimesiyle oluşan bileşiklerle birlikte, ağır demir sıvısı üzerinde yüzer. Her malzeme daha sonra ayrı ayrı çekilir.

Tüm dökme demir, çelik ve dövme demir formları, küçük miktarlarda demir, karbon ve diğer elementlerin karışımından oluşur.

Metalin dökme demir mi yoksa çelik mi olduğu tamamen içindeki karbon miktarına bağlıdır.

Dökme demir çelikten farklıdır, çünkü fazla karbonu (yüzde 1,7'den fazla) her tarafa grafit pulları olarak dağılır ve kalan karbonun çoğunun ayrılmasına neden olur.

Bu grafit parçacıkları, arızaların meydana geldiği yolları oluşturur ve dökme demirin kırılgan olmasının nedenidir.

Silisyum içeriğinin ve soğuma hızının dikkatli bir şekilde kontrol edilmesiyle, herhangi bir belirli miktarda karbonun grafit olarak ayrılmasını veya bir arada kalmasını sağlamak mümkündür. Böylece beyaz, gri ve dövülebilir dökme demirin tümü benzer bir tabandan üretilir.

Dövme demir

Ferforje, neredeyse saf demir olan bir alaşım olan demirli metallerden biridir.

Bir su birikintisi fırınında pik demirden yapılır ve yüzde 0,08'den daha az karbon içeriğine sahiptir. Pik demirde bulunan karbon ve diğer elementler çıkarılır ve neredeyse saf demir kalır.

İmalat sürecinde, bir miktar cüruf, uzunlamasına uzanan cüruf kirişlerinin uzun demir iplikleriyle karıştırıldığı lifli bir yapı oluşturmak için demir ile karıştırılır. Cüruf varlığından dolayı, ferforje paslanmaya neden olan korozyon ve oksidasyona karşı direnç gösterir.

Kullanım Alanları: Ferforje, sundurma korkulukları, çitler, tarım aletleri, çiviler, dikenli teller, zincirler, modern ev mobilyaları, süs eşyaları ve süslemeler için kullanılır.

Yetenekler: Ferforje gaz ve ark kaynağı yapılabilir, işlenebilir, kaplanabilir ve kolayca şekillendirilebilir.

Avantajları: Ferforje, soğukta veya ısıtıldığında kolayca bükülür. Kaynaklanması kolaydır ve yavaş paslanır.

Sınırlamalar: Ferforje düşük sertliğe ve düşük yorulma mukavemetine sahiptir.

Özellikler: Ferforje, Brinell sertlik numarası 105'e sahiptir; 35.000 psi'lik çekme mukavemeti; 7.7 özgül ağırlık; 2750°F (1510°C) erime noktası; ve sünek ve korozyona dayanıklıdır.

Görünüm testi: Dövme demirin görünümü, haddelenmiş, düşük karbonlu çelik ile aynıdır.

Kırılma testi: Ferforje, cüruf dişlerinden dolayı lifli bir yapıya sahiptir. Sonuç olarak, liflerin çalıştığı yönde bölünebilir. Metal yumuşaktır ve bir keski ile kolayca kesilebilir ve oldukça sünektir. Çentiklendiğinde ve büküldüğünde haddelenmiş çelik gibi davranır. Ancak lifli yapısı nedeniyle kopma çok pürüzlüdür. Ferforje sertleştirilemez.

Kıvılcım testi: Dövme demir öğütüldüğünde, taşlama çarkının yakınında saman renginde kıvılcımlar oluşur ve akışın sonuna doğru beyaz, çatallı maytaplara dönüşür.

Torç testi: Ferforje, kıvılcım çıkarmadan sessizce erir. Görünüşte yağlı veya yağlı olan beyaz çizgili tuhaf bir cüruf kaplamaya sahiptir.

Dökme Demir (Gri, Beyaz ve Dövülebilir)

Dökme demir, insan yapımı bir demir, karbon ve silikon alaşımıdır. Karbonun bir kısmı serbest karbon veya grafit olarak bulunur. Toplam karbon içeriği yüzde 1,7 ila 4,5 arasındadır.

Kullanım Alanları: Dökme demir, su boruları, takım tezgahı dökümleri, şanzıman gövdesi, motor blokları, pistonlar, soba dökümleri vb. için kullanılır.

Yetenekler: Dökme demir, lehimli veya bronz kaynaklı, gaz ve ark kaynaklı, sertleştirilmiş veya işlenmiş olabilir.

Sınırlamalar: Dökme demir, kaynaktan önce önceden ısıtılmalıdır. Soğuk çalışılamaz.

Özellikleri:

Dökme demir, 150 ila 220 (alaşımsız) ve 300 ila 600 (alaşımlı) Brinell sertlik numarasına sahiptir.

25.000 ila 50.000 psi (172.375 ila 344.750 kPa) (alaşımsız) ve 50.000 ila 100.000 psi (344.750 ila 689.500 kPa) (alaşımlı) çekme mukavemeti

7.6 özgül ağırlık

Çekme mukavemetinin dört katı olan yüksek basınç mukavemeti

Yüksek sertlik

İyi aşınma direnci

Adil korozyon direnci.

Diğer dökme demir demirli metal türleri aşağıda açıklanmıştır:

Gri Dökme Demir

Erimiş pik demirin yavaş soğumasına izin verilirse, demir ve karbonun kimyasal bileşimi bir dereceye kadar parçalanır. Karbonun çoğu, metal boyunca dağılmış küçük grafit pulları olarak ayrılır.

Bu grafit benzeri karbon, birleşik karbondan farklı olarak, sıradan gri dökme demiri karakterize eden kırığın gri görünümüne neden olur. Grafit mükemmel bir yağlayıcı olduğundan ve metalin tamamı küçük, pul pul yarıklarla püskürtüldüğünden, gri dökme demirin işlenmesi kolaydır ancak ağır bir darbeye dayanamaz.

Gri dökme demir, karbon, manganez, fosfor, kükürt ve silikon karışımı ile yüzde 90 ila 94 metalik demirden oluşur.

Bu metalin özel yüksek mukavemetli kaliteleri ayrıca yüzde 0,75 ila 1,50 nikel ve yüzde 0,25 ila 0,50 krom veya yüzde 0,25 ila 1,25 molibden içerir.

Ticari gri demir yüzde 2.50 ila 4.50 karbon içerir. Karbonun yaklaşık yüzde 1'i demir ile birleştirilirken, yaklaşık yüzde 2.75'i serbest veya grafit halde kalır.

Gri dökme demir yapımında, silikon içeriği genellikle artar, çünkü bu, grafit karbon oluşumuna izin verir.

Dökme demirde bulunan toplam karbonun küçük bir yüzdesi olan birleşik karbon (demir karbür), sementit olarak bilinir.

Genel olarak, dökme demirde ne kadar serbest karbon (grafik karbon) bulunursa, birleşik karbon içeriği o kadar düşük ve demir o kadar yumuşak olur.

Görünüm Testi

Gri dökme demir dökümlerin işlenmemiş yüzeyi çok donuk bir gri renktedir ve parçanın dökümünde kullanılan kum kalıbı tarafından biraz pürüzlü olabilir. Dökme demir dökümler nadiren her yerde işlenir. İşlenmemiş dökümler, pürüzlü kenarları gidermek için yerlerde taşlanabilir.

Kırılma Testi

Bir keski veya demir testeresi ile bir köşeyi işaretleyin ve keskin bir çekiç darbesiyle köşeye vurun.

Kırık yüzeyin koyu gri rengine, grafit formunda bulunan ince siyah karbon lekeleri neden olur.

Dökme demir kırıldığında kısa kırılır. Bir keski ile yapılan küçük, kırılgan talaşlar oluşur oluşmaz kırılır.

Kıvılcım Testi

Bu metal kıvılcım test edildiğinde, tekerleğe yakın düz bir çizgiyi takip eden küçük bir hacimde donuk kırmızı kıvılcımlar verilir.

Bunlar, saman rengine dönüşen birçok ince, tekrarlanan hamleye ayrılır.

Torç Demirli Metaller Testi

Torç testi, sessiz ve jöle benzeri bir kıvama sahip bir erimiş metal birikintisi ile sonuçlanır.

Torç alevi yükseldiğinde, tüy birikintisi yüzeyindeki çöküntü anında kaybolur.

Eridikçe yüzeyde ağır, sert bir film oluşur. Erimiş su birikintisinin sertleşmesi zaman alır ve kıvılcım çıkarmaz.

Beyaz Dökme Demir

Gri dökme demir, erimiş halde ısıtıldığında, karbon, muhtemelen kimyasal olarak demirle birleşerek demirde tamamen çözülür.

Bu erimiş metal hızlı bir şekilde soğutulursa, iki element birleşik halde kalır ve beyaz dökme demir oluşur. Bu tip demirdeki karbon ağırlıkça yüzde 2.5 ila 4.5'in üzerindedir ve birleşik karbon olarak adlandırılır.

Beyaz dökme demir çok sert ve kırılgandır, genellikle işlenmesi imkansızdır ve gümüşi beyaz bir kırığı vardır.

Dövülebilir Dökme Demir

Dövülebilir dökme demir, beyaz dökme demirin hematit cevheri veya demir pulu içeren kutularda yaklaşık 150 saat boyunca 1400 ila 1700°F (760 ve 927°C) arasında ısıtılmasıyla yapılır.

Bu ısıtma, birleşik karbonun bir kısmının serbest veya birleşik olmayan duruma geçmesine neden olur.

Bu serbest karbon, gri dökme demirdeki karbondan farklı bir şekilde ayrılır ve temper karbonu olarak adlandırılır.

Dövülebilir demir dökümlere kırılmadan önce bükülme ve darbeye gri dökme demirden daha iyi dayanma yeteneği veren küçük, yuvarlak karbon parçacıkları şeklinde bulunur.

Dökümler daha çok saf demire benzer özelliklere sahiptir: yüksek mukavemet, süneklik, tokluk ve şoka direnme yeteneği.

Dövülebilir dökme demir kaynaklanabilir ve lehimlenebilir. Kaynak sonrası herhangi bir kaynaklı parça tavlanmalıdır.

Görünüm Testi

Dövülebilir dökme demirin yüzeyi, gri dökme demire çok benzer, ancak genellikle kum içermez. Donuk gridir ve gri dökme demirden biraz daha açık renklidir.

Kırılma Testi

Dövülebilir dökme demir kırıldığında, kırık yüzeyin orta kısmı koyu gridir ve kenarlarında parlak, çelik benzeri bir bant bulunur.

Kırığın görünümü en iyi bir resim çerçevesi olarak tanımlanabilir.

İyi kalitede olduğunda, dövülebilir dökme demir diğer dökme demirlerden çok daha serttir ve çentiklendiğinde kısa kırılmaz.

Kıvılcım Testi

Dövülebilir dökme demir öğütüldüğünde, dıştaki parlak tabaka çelik gibi parlak kıvılcımlar yayar.

İç mekana ulaşıldığında, kıvılcımlar tekerleğin yanında hızla donuk kırmızı bir renge dönüşür.

İç kısımdan çıkan bu kıvılcımlar, dökme demirinkilere çok benzer; ancak, biraz daha uzundurlar ve büyük hacimlerde bulunurlar.

Torç Testi

Erimiş dövülebilir dökme demir, meşale alevi altında kaynar. Alev çekildikten sonra yüzey hava delikleriyle dolacak.

Kırıldığında, erimiş parçalar çok sert ve kırılgandır, beyaz dökme demir görünümündedir (eritme ve oldukça hızlı soğuma ile beyaz veya soğutulmuş demire dönüştürülmüşlerdir).

Dış, parlak, çelik benzeri bant kıvılcımlar çıkarır, ancak merkez yapmaz.

Çelik

Bir demir biçimi olan çelik, dökme demirden daha az karbon içeren, ancak dövme demirden önemli ölçüde daha fazla olan demirli metallerden biridir. Karbon içeriği yüzde 0.03 ila 1.7 arasındadır. Bazik karbon çelikleri, metalin belirli fiziksel özelliklerini arttırmak için krom ve nikel gibi diğer elementlerle alaşımlanır.

Kullanım Alanları: Çelik, çivi, perçin, dişli, yapısal çelik, roller, masalar, davlumbazlar, çamurluklar, keskiler, çekiçler vb. yapmak için kullanılır.

Yetenekler: Çelik, çeliğin türüne bağlı olarak farklı derecelerde işlenebilir, kaynaklanabilir ve dövülebilir.

Sınırlamalar: Yüksek alaşımlı çelik üretmek zordur.

Özellikler: Çelik, düşük karbonlu çelik için 45.000 psi (310.275 kPa), orta karbonlu çelik için 80.000 psi (551.600 kPa), yüksek karbonlu çelik için 99.000 psi (692.605 kPa) ve 150.000 psi (1.034.250 kPa) çekme mukavemetine sahiptir. alaşımlı çelik için; ve 2800°F (1538°C) erime noktası.

Düşük karbonlu çelik (karbon içeriği yüzde 0,30'a kadar. Bu çelik yumuşak ve sünektir ve haddelenebilir, delinebilir, kesilebilir ve sıcak veya soğukken işlenebilir. Kolayca işlenebilir ve tüm yöntemlerle kolayca kaynak yapılabilir. çok fazla sertleşmez, ancak kolayca sertleştirilebilir.

Görünüm Testi

Çeliğin görünümü, bileşimden çok hazırlama yöntemine bağlıdır. Dökme çelik, işlendiği yerler dışında nispeten pürüzlü, koyu gri bir yüzeye sahiptir. Haddelenmiş çelik, tek yönde uzanan ince yüzey hatlarına sahiptir. Dövme çelik genellikle şekli, çekiç izleri veya yüzgeçleri ile tanınır.

Kırılma Testi

Düşük karbonlu çelik kırıldığında, renk parlak kristal gridir. Çip veya çentik atmak zordur. Düşük karbonlu çelik, dövme demir ve çelik dökümler sertleştirilemez.

Kıvılcım Testi

Çelik, dökme demirden daha parlak, beyaz, çatallı maytaplara dönüşme eğilimi gösteren uzun sarı-turuncu çizgiler halinde kıvılcımlar yayar.

Torç Testi

Çelik, eridiğinde kıvılcım çıkarır ve neredeyse anında sertleşir.

Orta Karbonlu Çelik (%0,30 ila %0,50 Arasındaki Karbon İçeriği)

Bu çelik, imalattan sonra ısıl işleme tabi tutulabilir. Yüzey sertliği ve mukavemeti gerektiren parçaların genel olarak işlenmesi ve dövülmesi için kullanılır. Soğuk haddelenmiş veya normalize edilmiş ve tavlanmış durumda çubuk şeklinde yapılır. Kaynak sırasında, hızlı soğutulursa kaynak bölgesi sertleşir ve kaynaktan sonra gerilimden arındırılmalıdır.

Yüksek Karbonlu Çelik (%0,50 ila %0,90 Arasında Karbon İçeriği)

Yüksek karbonlu çelik (karbon içeriği yüzde 0,50 ila 0,90 arasında değişir).

Bu çelik, yüksek kesme gerilimi ve aşınmaya dayanmak için gerekli sert yapıyı geliştirmek için imalattan sonra ısıl işleme tabi tutulan matkaplar, kılavuzlar, kalıplar, yaylar ve diğer takım tezgahlarının ve el aletlerinin imalatında kullanılır.

Isıl işlem öncesi talaşlı imalata uygun olması için çubuk, sac ve tel formlarında tavlanmış veya normalize edilmiş halde üretilir.

Bu çeliğin, kaynaklı bağlantıdaki ısının sertleştirici etkisi nedeniyle kaynaklanması zordur.

Yüksek Karbonlu Çelik Testleri

Görünüm Testi

Yüksek karbonlu çeliğin bitmemiş yüzeyi koyu gridir ve diğer çeliğe benzer. Daha pahalıdır ve genellikle pürüzsüz bir yüzey kalitesi elde etmek için kullanılır.

Kırılma testi

Yüksek karbonlu çelik, genellikle düşük karbonlu çelikten daha beyaz olan çok ince taneli bir kırılma üretir. Takım çeliği, levha çeliğinden veya diğer düşük karbonlu malzemelerden daha sert ve kırılgandır.

Yüksek karbonlu çelik, iyi bir kırmızıya ısıtılarak ve suda söndürülerek sertleştirilebilir.

Kıvılcım testi

Yüksek karbonlu çelik, büyük miktarda parlak sarı-turuncu kıvılcım yayar.

Kıvılcım testi

Erimiş yüksek karbonlu çelik, düşük karbonlu çelikten daha parlaktır ve erime yüzeyi gözenekli bir görünüme sahiptir. Düşük karbonlu (yumuşak) çeliklerden daha serbest kıvılcım çıkar ve kıvılcımlar daha beyazdır.

Yüksek Karbonlu Takım Çeliği

Takım çeliği (karbon içeriği yüzde 0.90 ile 1.55 arasında değişir), keski, kesme bıçakları, kesiciler, büyük kılavuzlar, ahşap tornalama aletleri, demirci aletleri, jilet ve benzeri parçaların imalatında kullanılan demirli metallerden biridir. Keskin bir kesici kenarı korumak için sertlik gereklidir.

Yüksek karbon içeriği nedeniyle kaynak yapmak zordur. Bir kıvılcım testi, birçok ince, tekrarlayan patlamaya sahip orta derecede büyük hacimli beyaz kıvılcımlar gösterir.

Takım çeliklerinin avantajları, bir kesme kenarı tutma yetenekleridir. Matkap uçları, zımbalar, kalıplar ve kesiciler gibi uygulamalar için sıklıkla kullanılır.

Dökme Çelik

Yüzde 0,30'dan fazla karbon ve yüzde 0,20 silikon içeren çelik dökümlerde kaynak yapmak zordur.

Nikel, molibden veya bu metallerin her ikisini içeren alaşımlı çelik dökümler, karbon içeriği düşükse kolayca kaynaklanır.

Krom veya vanadyum içerenlerin kaynaklanması daha zordur.

Manganez çeliği hemen hemen her zaman döküm şeklinde kullanıldığından, döküm çeliği ile de değerlendirilir. Aşınmaya karşı yüksek direnci en değerli özelliğidir.

Dökme Çelik Testleri

Görünüm testi

Dökme çeliğin yüzeyi, dökme veya dövülebilir demirden daha parlaktır ve bazen küçük, kabarcık benzeri girintiler içerir.

Kırılma testi

Dökme çelikteki kırılmanın rengi parlak kristal gridir. Bu çelik serttir ve kısa kırılmaz. Çelik dökümler dövülebilir demirden daha serttir ve keski ile yapılan talaşlar daha fazla kıvrılır. Ancak manganez çeliği o kadar serttir ki bir keski ile kesilemez ve işlenemez.

Kıvılcım testi

Dökme çelikten oluşturulan kıvılcımlar, dökme demirden çok daha parlaktır. Manganez çeliği, kıvılcımın orijinal yoluna dik açılarda parlak kıvılcımlar fırlatarak patlayan işaretler verir:

Kıvılcım testi

Eritildiğinde, dökme çelik kıvılcım çıkarır ve hızla sertleşir.

Çelik Dövmeler

Çelik dövmeler karbon veya alaşımlı çeliklerden olabilir. Alaşımlı çelik dövmeler, düşük karbonlu çeliklerden daha sert ve kırılgandır.

Çelik Dövme Testleri

Görünüm testi

Çelik dövme yüzeyleri pürüzsüzdür. Damla dövme parçaların yüzeyinin bitmediği durumlarda, iki dövme kalıbı arasında metalin sıkışmasından kaynaklanan kanatçık kanıtı olacaktır.

Bu kanat, düzeltme kalıpları tarafından çıkarılır, ancak tanımlama için yeterli miktarda makaslanmış yüzey kalır.

Tüm dövme parçalar, bilerek temizlenmedikçe kırmızımsı-kahverengi veya siyah pul ile kaplanmıştır.

Kırılma testi

Bir çelik dövmedeki kırılmanın rengi, parlak kristalden ipeksi griye kadar değişir. Cipsler serttir; ve bir numune çentiklendiğinde kırılması çelik dökümden daha zordur ve daha ince tanelidir.

Dövme parçalar düşük veya yüksek karbonlu çelikten veya alaşımlı çelikten olabilir. Takım çeliği, levha çeliğinden veya diğer düşük karbonlu malzemelerden daha sert ve kırılgandır.

Kırık genellikle daha beyaz ve daha ince tanelidir. Takım çeliği, iyi bir kırmızıya ısıtılarak ve ardından suda söndürülerek sertleştirilebilir.

Düşük karbonlu çelik, dövme demir ve çelik dökümler faydalı bir şekilde sertleştirilemez.

Kıvılcım testi

Yayılan kıvılcımlar uzun, sarı-turuncu flamalardır ve tipik çelik kıvılcımlardır. Yüksek karbonlu çelikten (makine ve takım çeliği) kaynaklanan kıvılcımlar, düşük karbonlu çelikten gelen kıvılcımlardan çok daha parlaktır.

Kıvılcım testi

Dövme çelikler eritildiğinde kıvılcımlar çıkarır ve karbon içeriği arttıkça kıvılcımların sayısı ve parlaklığı artar.

Alaşımlı çelik

Alaşımlı çelik, kullanımı ile sıklıkla tanınan demirli metallerden biridir.

Farklı ekipman türlerinin imalatında kullanılan birçok alaşımlı çelik çeşidi vardır. Karbon çeliğinden daha fazla mukavemete ve dayanıklılığa sahiptirler ve belirli bir mukavemet, daha az malzeme ağırlığı ile güvence altına alınır.

Manganez çeliği, her zaman döküm durumunda kullanılan özel alaşımlı bir çeliktir (yukarıdaki çelik döküme bakın).

Nikel, krom, vanadyum, tungsten, molibden ve silikon, alaşımlı çelikte kullanılan en yaygın elementlerdir.

Krom, sertleşebilirliği, korozyon direncini ve şok direncini artırmak için karbon çeliklerinde alaşım elementi olarak kullanılır. Süneklikte az kayıpla yüksek mukavemet verir.

Nikel, çeliklerin tokluğunu, mukavemetini ve sünekliğini arttırır ve sertleştirme sıcaklıklarını düşürür, böylece sertleştirme için su ile değil, yağla söndürülür.

Manganez, çelikte daha fazla tokluk, aşınma direnci, daha kolay sıcak haddeleme ve dövme üretmek için kullanılır. Manganez içeriğindeki bir artış, çeliğin kaynaklanabilirliğini azaltır.

 Molibden, ısıl işlemle mümkün olan sertleşme derinliği olan sertleşebilirliği arttırır. Çeliğin darbe yorulma özelliği, yüzde 0,60'a kadar molibden ile iyileştirildi. Yüzde 0,60 molibden üzerinde, darbe yorulma özelliği bozulur. Molibden içeriği yüzde 0,75'in üzerinde olduğunda aşınma direnci iyileştirilir. Molibden bazen istenen özellikleri elde etmek için krom, tungsten veya vanadyum ile birleştirilir.

Titanyum ve kolumbiyum (niyobyum), düşük karbon içerikli, korozyona dayanıklı çeliklerde ek alaşım ajanları olarak kullanılır. Metal uzun süre yüksek sıcaklıklara maruz kaldıktan sonra taneler arası korozyona karşı direnci destekler.

Takım çeliğinde bir alaşım elementi olarak Tungsten, küçük miktarlarda kullanıldığında ince, yoğun bir tane oluşturur. Yüzde 17'den 20'ye kadar daha büyük miktarlarda kullanıldığında ve diğer alaşımlarla birlikte kullanıldığında, yüksek sıcaklıklarda sertliğini koruyan çelik üretir.

Vanadyum tane boyutunu kontrol etmeye yardımcı olmak için kullanılır. Sertleşebilirliği artırma eğilimindedir ve belirgin ikincil sertliğe neden olur, ancak temperlemeye karşı dayanıklıdır. Ayrıca oksijeni uzaklaştırmak için imalat sırasında çeliğe eklenir.

Daha fazla sertleşebilirlik ve korozyon direnci elde etmek için çeliğe silikon eklenir ve genellikle güçlü, tok çelik elde etmek için manganez ile birlikte kullanılır. Yüksek hızlı takım çelikleri genellikle kesici takımlar için tasarlanmış özel alaşım bileşimleridir. Karbon içeriği yüzde 0,70 ila 0,80 arasında değişmektedir. Fırın indüksiyon yöntemi dışında kaynaklanmaları zordur.

Yüksek akma dayanımı, düşük alaşımlı yapı çelikleri (genellikle yapısal alaşımlı çelikler olarak adlandırılır), belirli küçük miktarlarda alaşım elementleri içeren özel düşük karbonlu çeliklerdir. Bu çelikler, boyut ve şekle bağlı olarak 90.000 ila 100.000 psi (620.550 ila 689.500 kPa) arasında bir akma mukavemeti ve 100.000 ila 140.000 psi (689.500 ila 965.300 kPa) arasında bir çekme mukavemeti elde etmek için su verilir ve tavlanır. Bu yüksek mukavemetli çeliklerden imal edilen yapısal elemanlar, yaygın yapısal çeliklerden daha küçük kesit alanlarına sahip olabilir ve yine de eşit mukavemete sahiptir. Ayrıca bu çelikler korozyona ve aşınmaya karşı daha dayanıklıdır. Bir kıvılcım testinde, bu alaşım düşük karbonlu çeliklere çok benziyor.

NOT: Bu çelik türü, düşük karbonlu çeliklerden çok daha toktur ve kesme makineleri, düşük karbonlu çelikler için gereken kapasitenin iki katı olmalıdır.

Görünüm testi

Alaşımlı çelik, dövme çelikle aynı görünür.

kırılma testi

Klaşımlı çelik genellikle çok yakın tanelidir; bazen kırık kadifemsi görünür.

Kıvılcım testi

Alaşımlı çelik, hem renk hem de şekil olarak karakteristik kıvılcımlar üretir. Çelikte kullanılan daha yaygın alaşımlardan bazıları ve bunların kıvılcım akışı üzerindeki etkileri aşağıdaki gibidir:

Krom. Yüzde 1 ila 2 krom içeren çelik boyalı sac fiyatları gibi çelikler, kıvılcım testinde üstün özelliklere sahip değildir. Büyük miktarlarda krom, kıvılcım akımı uzunluğunu kromsuz aynı çeliğinkinin yarısına kadar kısaltır, ancak akımın parlaklığını önemli ölçüde etkilemez. Diğer unsurlar akışı aynı ölçüde kısaltır ve daha da matlaştırır. Yüzde 18 krom, yüzde 8 nikel paslanmaz çelik, dövme demirinkine benzer bir kıvılcım üretir, ancak bunun sadece yarısı kadardır. Yüzde 14 krom içeren ve nikel içermeyen çelik, düşük karbonlu kıvılcımın daha kısa bir versiyonunu üretir. Yüzde 18 krom, yüzde 2 karbon çeliği (krom kalıp çeliği), karbon takım çeliğine benzer, ancak üçte biri kadar uzun bir kıvılcım üretir.

Nikel. Nikel kıvılcımı, çatalın hemen önünde kısa, keskin bir şekilde tanımlanmış parlak bir ışık çizgisine sahiptir. S.A.E. çeliklerinde bulunan miktarlarda nikel, yalnızca karbon içeriği çok düşük olduğunda ve patlamalar çok belirgin olmadığında tanınabilir.

Yüksek krom-nikel alaşımlı (paslanmaz) çelikler. Kıvılcım testi sırasında çıkan kıvılcımlar, taşlama çarkının yanında saman renginde ve çizginin sonuna yakın beyaz renktedir. Orta sayıda çatallı patlamaya sahip orta hacimde çizgiler vardır.

Manganez. Bu elementi içeren çelik, karbon çeliği kıvılcımına benzer bir kıvılcım üretir. Manganezdeki ılımlı bir artış, kıvılcım akışının hacmini ve patlamaların gücünü artırır. Normal miktardan daha fazla mangan içeren çelik, düşük mangan içeriğine sahip yüksek karbonlu çeliğe benzer şekilde kıvılcım çıkaracaktır.

Molibden. Bu elementi içeren çelik, dövme demire benzer ayrık bir ok ucu ile karakteristik bir kıvılcım üretir. Oldukça güçlü karbon patlamalarında bile görülebilir. Molibden alaşımlı çelik nikel, krom veya her ikisini birden içerir.

Molibden ile diğer elementler. Yüksek hız çeliğinde tungstenin bir kısmı için molibden ve diğer elementler ikame edildiğinde, kıvılcım akımı turuncuya döner. Diğer elementler kırmızı bir kıvılcım çıkarsa da, renklerinde onları bir tungsten kıvılcımından ayırt etmeye yetecek kadar fark vardır.

Tungsten. Tungsten, tekerleğin yanındaki kıvılcım akışına donuk kırmızı bir renk verecektir. Ayrıca kıvılcım akışını kısaltır, boyutu küçültür veya karbon patlamasını tamamen ortadan kaldırır. Yüzde 10 tungsten içeren çelik, taşıyıcı hatların sonunda kısa, kavisli, turuncu mızrak noktalarına neden olur. Hala daha düşük tungsten içeriği, mızrak noktasının sonunda küçük beyaz patlamaların görünmesine neden olur. Taşıyıcı çizgiler, tungsten içeriği çok yüksek değilse, mevcut diğer elementlere bağlı olarak donuk kırmızıdan turuncuya kadar herhangi bir renkte olabilir.

Vanadyum. Vanadyum içeren alaşımlı çelikler, molibden çeliklerinden kaynaklananlara benzer şekilde, taşıyıcı hattın sonunda ayrılmış bir ok ucuna sahip kıvılcımlar üretir. Kıvılcım testi vanadyum çelikleri için pozitif değildir.

Yüksek hızlı takım çelikleri. Bu çeliklerde bir kıvılcım testi birkaç uzun; çarkın yanında kırmızı ve kıvılcım akışının sonuna yakın saman renginde çatallı kıvılcımlar.

Özel çelik. Levha çeliği, tabanca arabaları gibi kaynaklı kaynaklı yapıların imalatında kullanılır. Nikel levha çeliği kullanıldığında, yüzde 0,25'in üzerinde karbon içermeyen ve birçoğunda hiç nikel içermeyen düşük alaşımlı yapısal çeliklerin ticari kalitelerinin, maksimum karbon içeriği yüzde 0,30 olanlardan daha uygun olduğu bulunmuştur. Düşük karbonlu alaşımlı bir çelik olan zırh plakası bu tür plakalara bir örnektir. Böyle bir levha normal olarak "haddelenmiş" durumda kullanılır. Örtülü elektrot ile elektrik ark kaynağı, kaynaklı bağlantının levha metalin özelliklerine eşit özelliklere sahip olduğu bir yapı üretmek için metalin ön ısıtmasını, ardından uygun gerilim giderici ısıl işlemi (son ısıtma) gerektirebilir.

Doğru Kaynakçı Nasıl Seçilir

Kaynak konusunda yeniyseniz, piyasadaki geniş ürün yelpazesi ilk başta akıllara durgunluk verebilir.

Otomobil endüstrisindeki Ford, Toyota ve Mercedes Benz gibi, birkaç büyük kaynakçı üreticisi var. Büyük çocuklar Lincoln, Miller, Hobart (şimdi Miller'e ait) ve ESAB.

Sedan, pikap, spor coupe ve SUV üreten otomobil üreticileri gibi, her biri farklı bir amaca hizmet eden ve belirli kullanıcılara hitap eden birkaç kaynak makinesi "modeli" vardır.

Sizin için doğru olanı seçmek zor olmak zorunda değil. Aşağıdaki bilgiler süreç boyunca size rehberlik edebilir.

Kaynakçı Çeşitleri

Kullanılan en yaygın kaynakçılar şunlardır:

metal soy gaz (MIG)

tungsten inert gaz (TIG)

korumalı metal ark kaynağı (“SMAW” veya Çubuk)

oksi-asetilen kaynakçıları (“gaz” veya “oksigaz”)

Birden fazla kaynak işlemiyle kaynak yapabilen çok yönlü, daha pahalı çok işlemli makineler de vardır. Ayrıca, elektrik şebekesi dışında çalışmak için motorla çalışan (yakıtla çalışan) kaynakçılar da vardır. (Bu daha karmaşık kaynakçılar farklı makalelerde ele alınacaktır.)

Bu giriş için temel MIG, TIG ve çubuk kaynak makinelerine odaklanacağız. Farklı kaynak işlemlerine aşina değilseniz, buraya geçmeden önce ana kaynak işlemleri kılavuzuna bakın.

Temel süreçlerin anlaşılması, yeni veya gelecek vadeden bir kaynakçı için önemlidir. Çeşitli kaynakçı türleri ile ilgili özellikleri ve faydaları anlarsanız, istihdam beklentileriniz önemli ölçüde artar.

Örneğin, belirli bir görev için hangi modelin en iyi sonucu verdiğini ve hangi dolgu çubuğu, tel veya çubuk elektrotun kod gereksinimlerini en iyi karşıladığını bilmek, şirketinizde bir süpervizör, proje asistanı, kaynak teknisyeni veya alıcı olarak çalışmanızı sağlar.

Bu makale, bir makine seçmenin temelleri ile başlar. Bundan sonra, size ürün satış literatüründe yer alan "özellikleri" nasıl okuyacağınızı göstereceğim ve temel özellikleri nasıl karşılaştıracağınızı öğreteceğim.

Adım 1: Kaynak Yapacağınız Metal Türünü Belirleyin

Karbon çelik

Yapılan kaynakların çoğu karbon çelik boru veya sac metal içerir. Karbon çeliği (veya sıradan çelik) çok fazla ısıyı kaldırabilir. Bu nedenle, aşağıda listelenen diğer metallerin aksine, bu metal acemi bir kaynakçı çok fazla ısı uyguladığında çok bağışlayıcıdır.

Çoğu kaynak işlemi karbon çeliğini barındırır. Ayrıca, iyi görünümlü bir kaynak elde etmek için makinede çok fazla özelliğe ihtiyacınız yoktur.

Paslanmaz çelik

Paslanmaz çelik (“SS”), ısıyla uğraşma konusunda daha titizdir. Çelik, krom ve nikelden oluşan üreticiler, büyük ölçüde korozyon önleyici özelliklerinden dolayı bu alaşımı yiyecek/içecek kapları ve diğer birçok ürün için kullanırlar.

İşçiler tipik olarak SS'yi MIG veya TIG makinelerini kullanarak kaynak yapar. SS kaynakları, metalin daha düşük termal iletkenliğini ele almak için karbon çeliğinden daha az akım gerektirir. Ayrıca, çoğu SS kaynağında artan zorluk, arkınızı ve/veya su birikintisini doğru bir şekilde elde etmek için iyi kontrollere sahip bir kaynakçı gerektirir.

Paslanmaz çelik çubuk elektrotları da bulabilirsiniz. Bu, işi halletmek için bir çubuk kaynak makinesi kullanmanıza izin verir. Ancak, ana metalin, bir çubuk kaynak makinesinin yüksek ısısına dayanacak kadar kalın olması gerektiğini ve MIG veya TIG kaynak makinesine kıyasla genellikle daha fazla sıçrama olduğunu unutmayın.

Alüminyum

Kaynakçılar için alüminyum başka bir gezegenden gelir.

Demir içermeyen bir metal olarak alüminyum ısıyı o kadar iyi iletir ki, su birikintisini erimiş halde tutmak için sürekli olarak daha fazlasına ihtiyaç duyarsınız. Aynı zamanda, iş parçası çok ısınırsa kolayca deforme olur. Sonuç olarak, alüminyum işi yapmak için sıklıkla daha karmaşık ekipman gerektirir.

Alüminyum üzerinde MIG kaynak makinelerini (özellikle darbeli kaynak özelliği olan) kullanabilirsiniz. Yine de birçok tel besleme mekanizması alüminyum dolgu telini beslemek için mücadele eder. Bu nedenle, makara tabancası adı verilen ayrı bir eklenti satın alınmalıdır.

Alüminyumla çalışmayı planlıyorsanız, MIG kaynak makinenizin bir makara tabancasını kabul edebileceğinden emin olun. Hepsi yapmaz.

Alüminyum için tasarlanmış bir TIG kaynak makinesi, bir AC güç çıkışı seçeneği (“AC-TIG”) içermelidir. Diğer yararlı özellikler arasında invertör tabanlı elektronikler, kare dalga teknolojisi, denge kontrolü ve darbe seçeneği bulunur. Doğal olarak, bu eklenen özellikler bir TIG kaynakçısının maliyetini artıracaktır.

Tercih edilen bir seçenek olmasa da, bir çubuk kaynak makinesi alüminyumu da kaynaklayabilir. Paslanmaz çelik gibi, ana metal de yüksek ısıya dayanacak kadar kalın olmalıdır.

Titanyum

Titanyum (özel bisikletlerde ve uçaklarda kullanılır), Chromoly (motosikletlerde ve otomobillerde kullanılır) ve diğer egzotik metallerin kaynakçıların dikkate alması gereken kendi termal hassasiyet sorunları vardır.

Bu metaller çok pahalı olduğu için kaynak yaparken hata yapmak istemezsiniz. Bu nedenle, çok sayıda kontrole sahip sofistike bir TIG makinesinin yanı sıra çok sayıda kurulum ve yerleştirme ve kontrollerde deneyimli bir emektar gerektirirler.

Adım 2: Olası Tüm Metal Kalınlıklarını Kapsayan Bir Akım Aralığı Oluşturun

Metal ne kadar kalınsa, iyi nüfuz eden bir bağlantıya kaynak yapmak için o kadar fazla akım gerekir.

Bir kaynak makinesinin maliyeti kısmen ne kadar meyve suyu ürettiğine bağlı olduğundan, mağazanızda üzerinde çalışacağınız ana metallerin ve demirbaşların maksimum kalınlığını önceden belirlemelisiniz.

Kalın yapı çeliği ve yarım inçten daha kalın boru, ağır hizmet tipi bir MIG kaynak makinesi veya bir çubuk kaynak makinesi kullanılmasını gerektirir. Miller Electric'e göre, her yüz inçlik yumuşak çelik kalınlığı için bir amper güce ihtiyacınız var.

Örneğin, 1/8" (.125 inç) yumuşak çelik sac yaklaşık 125 amper gerektirir. Paslanmaz çelik, karbon çeliğinden yaklaşık %10 daha az sıvıya ihtiyaç duyarken, alüminyum yaklaşık %25 daha fazla sıvıya ihtiyaç duyar. MIG makine parametrelerini ayarlamak için diğer öğreticimizde açıklandığı gibi, mevcut ayarlar ayrıca dolgu telinin/çubuklarının çapına da bağlıdır.

Tersine, çok ince metalle çalışmak, daha hassas bir kaynak makinesinde düşük ısı (ve daha düşük amper) gerektirir. Bu durumda amaç, işi yapmak için yeterli ısıyı sağlamaktır.

Bazen düşük akım dengesiz bir ark oluşturur ve bu bir kaynakçının kabusudur. Bunun yanı sıra, ana metale çok fazla ısı girerse, kaynağı çevreleyen alan zayıflar veya erir.

Bu nedenle, ince stok veya alüminyum ile çalışmanız gerekiyorsa, amfilerin alt uçlarına da dikkat edin. Ayrıca, alüminyum için yukarıda açıklanan özelliklerin çoğu, herhangi bir metal türünden son derece ince stoğu kaynak yaparken de geçerli olacaktır.

Dikkatli olursanız, ince demirli malzemeleri kaynaklamak için bir oksiasetilen kiti kullanabilirsiniz. Ancak torcun üç boyutlu (yani, 000) küçük bir kaynak nozülünü barındırabileceğinden emin olun.

Adım 3: Nerede Kaynak Yapacağınıza Karar Verin

Nerede kaynak yapacağınızı bilmek, çoğu zaman ne tür ekipman satın almanız gerektiğini gösterir.

Düşünülmesi gereken birkaç şey var:

Güç kaynağı

Makineyi duvara (yani elektrik şebekesine) takıyorsanız, seçenekleriniz aşağıdaki gibidir:

110/120 volt AC - Bu, konut ve ticari her kamu hizmeti şirketi müşterisine sağlanan standart güçtür. Birkaç giriş seviyesi ark kaynağı makinesi 115 volt giriş gücü için derecelendirilmiştir, ancak çok fazla değildir.

220/240 volt AC – Bu, çoğu kaynak makinesi tarafından kullanılan yüksek güçlü, 30 amperlik devredir. Herhangi bir endüstriyel konum buna sahip olacaktır. Konut kablolaması başka bir konudur. Çoğu kaynak ekipmanı 30 amperlik bir devre gerektirdiğinden, kontrol panelinden bir devre bağlamak için lisanslı bir elektrikçi kiralamanız gerekebilir.

Tek Fazlı ve Üç Fazlı – Çoğu elektrikli ekipman, şebekeden çıkan 220-240 voltaj hattından çekilen normal “tek fazlı” çalışma için tasarlanmıştır. Ancak birçok depoda ve diğer endüstriyel lokasyonlarda “üç fazlı” bir seçenek mevcuttur. Bu senaryoda devreye üçüncü bir sıcak tel katılarak büyük motorlara güç sağlamak için daha fazla amper sağlanır. Bu seçenek aynı zamanda size daha iyi enerji verimliliği sağlar, bu nedenle şirketler elektrik faturalarında bir miktar tasarruf etmek için üç fazlı makinelere yatırım yapmaya isteklidir. Ancak evde üç fazlı bir makine kullanamazsınız.

Şebeke Dışı Senaryo

Açık havada kaynak yapıyorsanız ve elektrik şebekesine erişiminiz yoksa, görevi tamamlamak için motorla çalışan bir kaynakçıya veya kaynakçı-jeneratöre ihtiyacınız olacaktır. Tarlada çalışan çiftçiler ve kaynakçılar genellikle bu tip makineler satın alırlar.

Modele bağlı olarak, jeneratörler benzin, dizel veya sıvı propan (üçünün tamamı değil) ile çalışır ve bir çubuk kaynak torcu, bir Tig torcu veya bir MIG/Flux çekirdekli tel besleme ünitesi ve tabanca içerir. Bu ürün nişinin alt sınırı yaklaşık 2000 $'dan başlar ve sadece çubuklu kaynak için kullanılır.

Ürün satış literatürünü gözden geçirirken, kaynak makinesini bir jeneratörden çalıştırmayı düşünüyorsanız CC (sabit akım) ve CV (sabit voltaj) sembollerini arayın.

CV makineleri daha maliyetlidir ancak bir jeneratöre bir MIG/özlü kaynak makinesi takıyorsanız doğru seçimdir. Doğru büyüklükteki jeneratörü seçmek için güç gereksinimlerinizi (yani maksimum watt) da bilmeniz gerekir.

Dikkat edin, California yalnızca düşük karbon emisyon standartlarını karşılayan, aksi takdirde CARB uyumlu olarak bilinen jeneratörlerin kullanımına izin verir.

Rüzgarlı Koşullar

Bir esintinin mümkün olduğu korumasız alanlarda kaynak yapmayı düşünüyorsanız, bu kaynaklarınızı olumsuz etkileyebilir.

Bir kaynağın erimiş su birikintisini korumak için MIG işlemiyle birlikte kullanılan CO2/argon gazı havaya uçacak ve etkisiz olacaktır. Bu sorun, kaynaklarınızda oksidasyon ve gözeneklilik ile sonuçlanır.

Koruyucu gazın kullanılamadığı havadar koşullarda, bir MIG makinesini özlü moda geçirebilmek (veya düz özlü bir kaynak makinesi kullanmak) isteyeceksiniz. Kaplamalı tel, koruma dahil olmak üzere iyi bir kaynak yapmak için ihtiyacınız olan her şeyi sağlar, böylece gaza gerek kalmaz.

Alternatif olarak, bir çubuk kaynakçı havadar bir ortamda (ancak çok havadar değil) çalışacaktır. MIG makinesindeki özlü tel gibi, bir çubuk elektrot, ihtiyacınız olanı sağlamak için bir akı kaplıdır.

Bu kaynak işlemlerinin her ikisi de tel veya çubuk içinde katı oksijen gidericiler içerir. Kaynak sırasında doğrudan su birikintisi üzerinde buharlaşarak arkalarında koruyucu bir cüruf tabakası bırakırlar.

4. Adım: Karşılaştırılacak Temel Özellikleri Anlama

Farklı kaynakçılar için satış literatürünü okurken, jargonu ve satış konuşmasını kestirmek zor olabilir.

Ancak burada aramanız gereken birkaç önemli şey var:

Görev döngüsü

Bu özellik, bir makinenin on dakikada ne kadar kesintisiz kaynak yapabileceğini gösterir.

Geleneksel olarak görev döngüsü, bir kaynakçının makinenin sunduğu en yüksek akımda kaynak yapabileceği 10 dakikalık bir süre içinde dakika sayısı olarak tanımlanır. Sınıra ulaştıktan sonra, 10 dakikalık sürenin geri kalanında makinenin soğumasına izin verilmelidir.

Bazen üreticiler görev döngüsünü yüzde olarak bildirir. Yani, matematiği kafanızda yapmalısınız. Her 10 dakikalık aralıkta kaynak yapabileceğiniz dakikaları elde etmek için yüzdeyi on ile çarpmanız yeterlidir. Görev döngüsünü aşarsanız, makine ısınır ve içindeki devreler kızarabilir.

Örneğin, maksimum akımı 70 amper olan çok ucuz bir makine yüzde 10 görev döngüsüne sahip olabilir. Bu, ekipman aşırı ısınmadan veya yanmadan her 10 dakikada 1 dakika kaynak yapabileceğiniz anlamına gelir.

Genel olarak, ihtiyaçlarınıza bağlı olarak görev döngülerini arayabilirsiniz. Kural olarak:

hafif sanayi/hobici 20%

orta hizmet %40-60

ağır hizmet %60-80

Ancak günümüzde üreticiler formülle oynuyor. Daha yüksek bir görev döngüsüne sahip olmak için, yüzdeyi daha düşük bir amper ayarına göre bildirirler. Bu nedenle, maksimum 140 amperde %10 görev döngüsü sağlayan bir makine için bunun yerine 115 amperde %30'luk bir değer görebilirsiniz.

Bu nedenle, çeşitli kaynakçılar için görev döngüsünü okurken amperleri de not edin. Amper azaldıkça görev döngüsü artar.

Öte yandan, aynı taktiği, aksi takdirde tüm ihtiyaçlarınızı karşılayan bir makine için düşük görev döngüsünden geçmek için kullanabilirsiniz. Sadece kullanmayı beklediğinizden daha yüksek bir maksimum akıma sahip modeli satın alın. Bu şekilde, kullanmanız gereken amfilerde görev döngünüzü etkin bir şekilde artırırsınız.

Açık devre voltajı

Bu, akım akmıyorken bir ark kaynağı torçu veya tabancasından yayılan voltajdır.

Bir yandan, ciddi bir yaralanmaya neden olma potansiyeli ile tezgahta oturan canlı bir devrenin olması biraz tehlikelidir. (Bu nedenle OSHA, ekipmanda OCV'yi sınırlar.)

Öte yandan OCV, bir ark çarparken bir torç elektrotunun nasıl performans göstereceğini etkiler. Bazı kaynak türleri, başlangıçta aldığınız ekstra zımbaya ihtiyaç duyar.

Özellikle, çubuk kaynağındaki E6010 ve E7018 çubukları, oldukça yüksek bir OCV gerektirir. Bu, kaynakçı kaynağa başlamak için çubuğu metale sürttüğünde daha keskin bir arkın başlamasını sağlar.

Öğrenciler için sık görülen bir sorun, bir ark vuramamaktır, bu nedenle küçük bir kaynak makinesinde düşük bir OCV durumu daha da kötüleştirebilir. Kaynak yapmayı öğrenen bir acemi iseniz, teknik özelliklerde OCV'yi not almalısınız.

Bir çubuk kaynak makinesinde yaklaşık 80 voltluk bir OCV normal kabul edilir. Bir MIG kaynak makinesinde, yaklaşık 35'e düşebilir, ancak MIG kaynağında, tetiği çektiğinizde ark normalde sorunsuz başladığı için bu çok da önemli değildir.

Termal Aşırı Yük Koruması

Ya bir makinede vardır ya da yoktur ve sadece ona sahip olan bir makine satın almalısınız. Bu özellik, içindeki devre aşırı ısınmaya başlarsa torcunuza veya tabancanıza giden çıkış gücünü otomatik olarak keser.

Fan veya diğer soğutma mekanizması, ısıyı dağıtmaya yardımcı olmak için çalışmaya devam edecektir (makineyi açık bıraktığınız varsayılarak).

Bazı özelliklerde bu özellik açıkça belirtilmiştir. Ancak diğer ürünlerde, ekipman kılavuzunu kontrol etmeniz veya bir satış temsilcisine sormanız gerekebilir.

Adım 5: Sıkıştırılmış Gaz Kullanmanız Gerekip Gerekmediğini Belirleyin

Farklı kaynak işlemleri için çeşitli gazlar (CO2, argon, oksijen vb.) veya gaz karışımları kullanılmaktadır.

MIG kaynakları için ihtiyacınız olan gaz türü işleme, ana metale, kaynak pozisyonuna ve çevre koşullarına bağlıdır. Kullanılan gazlar argon, CO2, helyum, oksijen ve nitrojen veya bu gazların karışımlarını içerir. Örneğin, argon ve CO2 karışımı yaygındır.

Oksigaz kaynağı ile sadece oksijene ve yakıt gazına ihtiyacınız var.

Bir TIG makinesi tipik olarak saf argon kullanır. Ancak bazı özel uygulamalarda helyum gerektirebilir. TIG koruyucu gaz, MIG kaynak gazları gibi özel uygulamalar için tasarlanmış özel bir gaz karışımı olarak gelebilir.

Sıkıştırılmış gaz kullanmanız gerekiyorsa, birkaç şeyi daha düşünmek isteyeceksiniz:

Gazın basınç altında bir tankta depolanmasını gerektiren bir kaynak makinesi satın alırsanız, bir noktada, yeniden doldurma için tankı bir tedarikçiye taşımanız gerekecektir. Bölgenizde boş tankları değiştirmek ve doldurmak için makul bir politikaya sahip bir tedarikçi olduğundan emin olun.

Tankların kendisi tedarikçiden satın alınabilir veya kiralanabilir. Silindirler birkaç boyutta gelir, bu nedenle ne sıklıkta kullanacağınıza bağlı olarak hangi boyuta ihtiyacınız olduğunu araştırmanız gerekir. Kural olarak, büyük bir tankı doldurmak, küçük bir tankı doldurmaktan çok daha pahalıya mal olmaz. Ödeyebileceğinizden ve saklayabileceğiniz en büyüğünü alın.

Gazla ilgili birçok güvenlik sorunu ve depolama gereksinimi vardır. Onu kullanan kaynak ekipmanı satın almadan önce nelerin dahil olduğunu anladığınızdan emin olun. Kullanılmış bir tank satın almayı düşünüyorsanız, gaz tedarikçinizin satın almadan önce doldurmayı kabul edeceğinden emin olun. Satış fişinizi ve diğer belgelerinizi daima el altında bulundurun. OSHA, tüm tankların iki yılda bir denetlenmesini şart koşuyor.

Çoğu yumuşak takım çelikleri fiyatları MIG uygulaması, %75 argon ve %25 CO2 kombinasyonunu gerektirir, ancak bazı kaynakçılar iyi sonuçlarla %100 CO2 kullanır. MIG ve TIG'de alüminyum kaynağı genellikle saf argon gazı gerektirir. Paslanmaz çelik, %90 helyum, %7,5 Argon ve %2,5 CO2'den oluşan üç karışımlı bir karışım gerektirir. Endişelenme; gazları kendiniz karıştırmanız gerekmez. Sadece ihtiyacınız olan karışımı satın alırsınız, ancak kullandığınız her gaz için ayrı bir tanka ihtiyacınız olacaktır.

Ark kaynak makinesi ile sıkıştırılmış gazlar kullanmak maliyetlerinize eklenirken, dolgu çubuklarından tasarruf edersiniz. MIG dolgu teli, çubuk kaynak elektrotlarından daha ucuz ve daha verimlidir. (Kendinden koruyucu akı çekirdek teli ayrıca koruyucu gaz gerektirmez.)

Hem asetilen gazı hem de oksijen günümüzde pahalıdır. Bu nedenle oksi-asetilen işlemi genellikle kaynaktan ziyade torçla kesim için kullanılır.

Sonuç

Doğru kaynakçıyı seçmek, hangi makinenin ihtiyaçlarınıza uygun olduğunu bulmaya gelir. Az önce ele alınan beş kilit nokta, bu süreçte size yardımcı olacak ve şunları içerecektir:

Kaynak yapacağınız metal türlerini belirleyin.

Çalışmayı düşündüğünüz kalınlık aralığını (ve gereken çıkış amperlerini) belirleyin.

Nerede çalışacağınızı düşünün (örneğin, içeride veya dışarıda).

Görev döngüsü gibi rakip kaynakçıların temel özelliklerini karşılaştırın.

Sıkıştırılmış gaza ihtiyacınız olup olmadığına karar verin. Yaparsanız, uygun düzenlemeleri yapın.

Bu adımlar, yalnızca bir kaynakçı seçme sürecinde size yardımcı olmakla kalmaz. Çeşitli birimler ve belirli durumlarda en iyi neyin işe yaradığını öğreneceksiniz. Çeşitli kaynak işlemleri ve yaygın olarak kullanılan makineler hakkında bilgi sahibi olmanız, sizi daha iyi bir kaynakçı ve potansiyel bir işveren için daha değerli kılar.

MIG & Flux Core Kaynak Teli Çeşitleri

 MIG Kaynak Telleri

Gaz Metal Ark Kaynağında (GMAW), bir çubuk elektrot veya dolgu çubuğu kullanmayacaksınız.

Bunun yerine, bir kaynak yerleştirmek için ihtiyacınız olan her şey bir metal tel makarasından gelir.

Daha popüler olarak MIG olarak bilinen bu kaynak işleminde, bir gaz tankı (tipik olarak CO2 veya argon), tel ana metalde erirken koruma sağlar.

Günümüzde, yapısal kaynak ve ürün imalatı için en yaygın işlemdir.

Bir kaynakçı MIG tabancasında (aşağıda gösterilmiştir) tetiği çektiğinde, bir tel besleme makinesi teli pirinç bir memeden dışarı doğru ilerletir. Bu, kesin doğruluk ve eklem içinde neler olup bittiğine dair engelsiz bir görüş sağlar.

Konum dışında kaynak yapmak SMAW'dan çok daha kolaydır. Makarada yaklaşık bir mil değerinde tel bulunduğundan, çok sık durup yeniden doldurmanız gerekmez. (MiG terimi, tesadüfen, “metal atıl gaz” anlamına gelir.

Ancak CO2 ve O2 reaktif gazlar olduğu için bu gazlar kullanıldığında MAG – metal aktif gaz – demek daha doğru olur.)

Tel Sınıflandırması

GMAW sürecinde dikkate alınması gereken iki sarf malzemesi vardır – gaz ve tel.

Çubuk elektrotlar gibi, Amerikan Kaynak Derneği tarafından yönetilen farklı MIG tel seçenekleri için bir sınıflandırma sistemi vardır.

Amerikan Makine Mühendisleri Derneği'nin de bir kodu vardır, ancak neredeyse aynıdır.

Katı çelik tel için AWS kodu, AWS A5.18 olarak bilinir.

Yumuşak çelik için yaygın bir tel olan ER70S-6'nın sınıflandırma numarası şu şekildedir:

ER – Elektrik Çubuğu

70 – Bu iki veya üç basamaklı sayı, kaynak metalinin minimum çekme mukavemetini temsil eder ve pound/inç kare (PSI) olarak 1.000 ile çarpılır.

S – Katı tel.

6 – Bu sayı (bazen bir harf eklenir), telde kullanılan ve makinedeki polarite ayarını etkileyebilecek kimyasal katkı maddelerini gösterir.

Bu durumda 6, tele daha fazla oksijen giderici eklendiğini gösterir, bu da kirli veya paslı çelik üzerinde kaynak yaparken yardımcı olur.

Diğer genel amaçlı karbon çelik tel tipi ise ER70S-3'tür. Bu, ilave kimyasallara sahip değildir, bu nedenle öncelikle yeni veya temiz çelikte kullanılır.

En yaygın olarak kullanılan alüminyum MIG telleri, sünekliği iyi olan yumuşak bir tel olan ER5056 ve daha sert ve yüksek çekme mukavemetine sahip olan ER5356'dır.

Paslanmaz çelik MIG teli, ER308, ER316 ve ER308–L gibi tanımlamaları içerir. L, ekstra korozyon direnci sağlayan düşük karbon anlamına gelir.

Tel Çapı

Kaynak ekipmanınız için bir tel tipi belirlendikten sonra, bu sarf malzemesini satın almak için iki ek bilgi daha gereklidir.

Birincisi, genellikle binlerce inç olarak verilen tel çapıdır. Sac metal üzerine kaynak yapmak için en yaygın boyutlar 0.35 ve 0.45'tir.

Tel Miktarı

Bir MIG tel satın alırken, son kararınız telin miktarını ve nasıl yerleştirildiğini içerir.

Örneğin, Lincoln Electric, ER70S-6'yı 44 kiloluk makara veya 1.000 kiloluk tambur olarak sunar.

Açıktır ki, kaynak makinesindeki tel besleme mekanizması hangi seçeneğin seçileceğini belirleyecektir. (Endüstriyel olmayan küçük bir MIG makinesi, aşağıdaki fotoğrafta gördüğünüzden çok daha küçük bir makara kullanır.)

MIG teli ayrıca "TIG kesim uzunlukları" olarak da sipariş edilebilir. Bu, TIG kaynağında kullanılan üç ayaklı şeritleri ifade eder. Bu durumda çap boyutları ondalık olarak değil, 1/16 veya 3/32 gibi normal TIG çubuk boyutları olarak verilmiştir.

Tel Ayarları

Aşağıdaki tablo genellikle sarf malzemesi özellik sayfalarında bulunur ve referans olması için kopyalanmaya değerdir. Kaynak işlemine bağlı olarak ekipmanınızdaki kontrolleri nasıl ayarlayacağınızı ve hangi gaza ihtiyacınız olduğunu anlatır.

Özlü Tel

“Özlü” tel kullanmak, bir MIG kaynakçısının CO2 veya argon tankını atlamasını ve gazsız kaynak yapmasını sağlar. Bunun nedeni, tel çekirdeğinin kaynak havuzunu koruma işini yapan bileşenler içermesidir.

Çubuk çubuk kaplamaları gibi, çekirdek koruyucu gaz tankının yerini alır. Sert bir esinti sıkıştırılmış bir gazı dağıtmak için yeterli olduğundan, bu özellikle açık havada kaynak yaparken yararlıdır. İşlem resmen Özlü Ark Kaynağı (FCAW) olarak bilinir.

Özlü tel ayrıca bir kaynakçının katı telden daha yüksek amper ve daha büyük çaplı teller kullanmasını sağlar. İşlem, dış mekanlarda yapısal kaynakta yaygın olarak kullanılmaktadır. Özlü tel, katı MIG telinden önemli ölçüde daha pahalı olsa da, kaynak yapmadan önce gaz tanklarıyla uğraşmanız veya rüzgarın dinmesini beklemeniz gerekmez.

Koruyucu katkı maddelerine rağmen, özlü tel, bir MIG tabancasından fırlayacak kadar incedir. Ve bu bileşenlerle birlikte gelen cüruf, SMAW işleminde görünenin küçük bir kısmıdır.

Normal özlü tel genellikle Lincoln Electric tarafından satılan bir marka olan Self-Shielded veya Innershield olarak adlandırılır. (Bu nedenle, hiçbir gaz tankı kullanılmadığında, süreç resmi olarak FCAW-S olarak bilinir.)

Akı Çekirdek Tel Sınıflandırması

Ne mutlu ki, çelik platina karbon çeliği özlü tel (AWS A5.20) için AWS standardı, MIG katı tel kodundan yalnızca biraz farklıdır.

ER yerine, bir E (elektrot için), tüm özlü tel durumunda sayıyı başlatır.

Katı tel için bir S yerine, boru şeklindeki bir T veya bir "kompozit" kabloyu belirten C göreceksiniz.

E70C-6, genel amaçlı özlü tel örneğidir.

Sınıflandırmadaki 7 sayısı, 10.000 ile çarpılan gerilme mukavemetini ifade eder (özlü olmayan bir MIG teli durumunda 1.000 yerine).

0, kaynak konumunu gösterir. (Sıfır, telin yalnızca yatay veya düz kaynak için iyi olduğu anlamına gelir.)

Bina yapımında en sık kullanılan özlü tellerden biri, Lincoln Electric'in AWS E71T-8 ile uyumlu olan Innershield 232'sidir (diğer adıyla NR-232).

1 rakamı, telin tüm konumlarda kullanılabileceğini gösterir. 8, ortak çubuk elektrot E7018'i akla getiren düşük hidrojen anlamına gelir.

NR-232, kimyasal bileşimi Kaliforniya gibi deprem bölgeleri için sismik gereksinimleri karşıladığı için popülerdir. Olumsuz tarafı, aynı seviyede sismik tokluğa sahip olmayan tellere göre tel ile çalışmak daha zordur.

Aşağıdaki çizelge, NR-232 için önerilen parametreleri listeler (“NR”, yüksek sesle “iç” gibi geliyor, bu da hatırlamayı kolaylaştırıyor.)

Tablodaki .068 sayısı telin çapıdır. Polaritenin DCEN olduğuna dikkat edin. CTWD tanımı, eklem boyunca hareket eden akımın miktarını etkileyen "temas ucu ile çalışma mesafesi" anlamına gelir. "Depozito oranı", alıcının bir proje için ne kadar telin gerekli olacağını hesaplamasına yardımcı olur.

Koruyucu Gaz ve Akı - Özlü Telin Birlikte Kullanılması

FCAW'da sıkıştırılmış gaz söz konusu olduğunda, kaynak işlemi, hem akı bileşenleri hem de sıkıştırılmış gaz kalkanı oluşturduğundan, Gaz Korumalı veya Çift Korumalı Özlü Kaynak olarak bilinir. Resmi adı FCAW-G'dir.

Aşağıda, şu şekilde parçalanan, özlü tel E71T-1C JH8'in daha karmaşık bir örneği verilmiştir:

E - Elektrot

7 – İnç kare başına pound (PSI) olarak ölçülen, 10.000 ile çarpılan gerilme mukavemeti; bu durumda, 70.000 PSI. 1.000 ile çarpılan iki sayı kullanan MIG ile farkı not edin.

1 – Tüm pozisyonlarda kaynak yapabilme

T - Borulu tel

1 – Bu bir tel kullanılabilirlik özelliğidir. Seçenekler 1 ila 14 arasındadır). Buradaki 1, telin rutil cüruf sistemine sahip olduğunu gösterir (bu, kimyasal katkıların asidik olduğu anlamına gelir). Rutil kaplamalar iyi kaynaklanabilirlik sağlar (düşük sıçrama, iyi ark kalitesi ve kaynak birikintisi kontrolü), ancak mekanik özellikler temel bir cüruf sistemi kadar sağlam olarak kabul edilmez.

C – Bu harf, telin CO2 koruyucu gaz gerektirdiğini gösterir. (M, bir argon/CO2 koruyucu gaz karışımını gösterir.)

JH8 – Bu isteğe bağlı kod, telin içerebileceği maksimum yayılabilir hidrojen miktarını belirtir. (Editörün notu: “J”nin ne anlama geldiğinden emin değilim…) Bu örnekte, her 100 g kaynak metali için 8 ml'den az hidrojene izin verilir. Sayı ne kadar düşükse, telde izin verilen hidrojen o kadar az olur ve bu nedenle son kaynakta hidrojen kaynaklı çatlama olasılığı daha düşüktür.

Yuvarlama

Gördüğünüz gibi, doğru kabloyu seçmekle ilgili birçok değişkenin öğrenilmesi biraz zaman alacaktır.

İlk başta en yaygın çubuk sınıflandırmalarına odaklanmak ve cephaneliğin geri kalanını zamanla özümsemek iyi bir fikirdir.

Bununla birlikte, giriş seviyesi bir kaynakçı olarak, deneyimli gaziler için MIG makinelerinde sarf malzemeleri stoklamak veya boş makaraları değiştirmek zorunda kalabilirsiniz.

Bu nedenle, bir kaynak işlemi başladığında maliyetli hataları önlemek için tel ürünlerini doğru şekilde seçmek ve depolamak için gerekli özeni göstermek çok önemlidir.

Amerikan Kaynak Derneği'nin satın alınabilecek el kitapları vardır, ancak maliyet engelleyici olabilir.

Bir el kitabına erişip erişemeyeceğinizi ve literatür klasörünüze yerleştirmeniz gereken herhangi bir bilginin fotokopisini çekip çekemeyeceğinizi görmek için okulunuz veya işyerinizle görüşün.