Metal enjeksiyon kalıplama, çeşitli küçük, karmaşık ürünler ve bileşenler oluşturmak için kullanılır. Diğer enjeksiyon kalıplama işlemleri gibi, kalıpla aynı şekilde yeni bir nesne oluşturmak için ısıtılmış malzemenin bir kalıba enjekte edilmesini içerir. Diğer enjeksiyon kalıplama işlemlerinin çoğu kauçuk, plastik veya benzer metal olmayan metalleri kullanırken, metal enjeksiyon kalıplama işlemi, toz metalin enjeksiyon malzemesi olarak kullanılmasıyla tanımlanır.
# 1) Çelik 2.552 Dereceye Kadar Isıtılır
Metal enjeksiyon kalıplamanın çalışması için, metal malzeme önce ilgili metali en azından kısmen sıvılaştırmak için yeterince ısıtılmalıdır. Örneğin çelik, elbette erime noktasından biraz daha yüksek olan 2.552 derece Fahrenheit'e kadar ısıtılır. Çelik eritilirken, kalıp boşluğuna enjekte edilebilen bir sıvıya dönüşür.
# 2) Pazar% 11'lik bir CAGR'de büyüyor
BCC Research'e göre, metal enjeksiyon kalıbının 2018'den 2023'e kadar yıllık% 11'lik bileşik yıllık büyüme oranında (CAGR) büyümesi bekleniyor. Peki, metal enjeksiyon pazarının büyümesini ne teşvik ediyor? Küçük, karmaşık ürünler ve bileşenler üretmek için oldukça etkili ve verimli bir yöntemdir.
# 3) Enjeksiyon “Atışları” 100 Gramdan Daha Küçük Olmalıdır
Yüksek hacimli üretim uygulamaları için uygun maliyetli olmakla birlikte, metal enjeksiyon kalıplama yapmak için kullanılan ürünlerin ve bileşenlerin boyutu açısından biraz kısıtlayıcıdır. Örneğin, imalat şirketleri genellikle bu metal işleme işlemini sadece küçük ürünler ve bileşenler yapmak için kullanabilirler. Bunun nedeni, kalıba enjekte edilen sıvılaştırılmış metal olan enjeksiyon “atışlarının” 100 gram ile sınırlı olmasıdır.
# 4) 1950'lerde icat edildi
Metal enjeksiyon kalıplama 1990'lara kadar yaygın ilgi ve kullanım kazanmadı, ancak sürecin kendisi 1950'lerde ortaya çıktı. Bu süre zarfında, Rus bilim adamları benzer bir süreci tanımladıkları bir makale yayınladılar, tek fark süreçlerinin metal yerine ısıtmalı seramik kullanımını içermesidir. Bunu izleyen on yıllarda, metal gücü seramik yerine kullanıldı ve böylece metal enjeksiyonla kalıplamaya yol açtı.
# 5)% 99'a Kadar Yoğunluk Sağlayabilir
Metal enjeksiyon kalıplama kullanılarak oluşturulan çelik rulo sac gibi bir ürünün veya bileşenin yoğunluğunu birçok faktör etkileyebilir. Bununla birlikte, çelikten yapılmış ürünler ve bileşenler için, bu işlem diğer metal işleme işlemlerinden çok daha yüksek olan% 99'a kadar yoğunluk elde edebilir. Bu önemlidir, çünkü yoğunluk nesnelerin gücünü ve dayanıklılığını etkiler, daha yoğun nesneler daha az yoğun nesnelerden daha güçlü ve daha dayanıklıdır.
Geleneksel basınçlı döküm olarak da bilinen yüksek basınçlı döküm, erimiş metal - çelik, çinko, bakır, alüminyum, kurşun, magnezyum vb. Üç boyutlu bir kalıba enjekte edilmesini içeren bir metal döküm işlemidir. Ana metal sıvı, erimiş bir duruma gelene kadar ısıtılır. Daha sonra kalıbın boşluğuna zorlanır ve soğutulduktan sonra kalıbın şeklini almasına izin verir.
Yüksek basınçlı döküm, motor bloklarından havacılık bileşenlerine ve hatta ağır hizmet bağlantı elemanlarına kadar her şeyi oluşturmak için kullanılır. Bunu gerçekleştirmenin farklı yolları olsa da, yüksek basınçlı döküm işlemlerinin çoğu aşağıdaki dört adımdan oluşur.
# 1) Kalıp Hazırlama
Yüksek basınçlı dökümün ilk adımı kalıp hazırlamadır. Bu ilk adım sırasında, imalat şirketi kalıbın iç duvarlarına bir yağlayıcı uygular. Bu önemlidir çünkü yağlayıcı, erimiş metal ile kalıp arasında bir film oluştururken kalıbın sıcaklığını düzenler, böylece dökümün daha kolay çıkarılmasını sağlar.
# 2) Enjeksiyon
Kalıp kalıbını hazırladıktan sonra, imalat şirketi erimiş metal ile enjekte eder. Bu adım sırasında kalıp kapatılmalı ve mühürlenmelidir. Aksi takdirde, yüksek basınçlı erimiş metali “kabul edemez”. Spesifik uygulamaya bağlı olarak, erimiş metal kalıba inç başına (PSI) 1.500 ila 25.000 pound arasında bir basınçta enjekte edilebilir. Kalıp, erimiş metal soğuyana ve katılaşana kadar bu basıncı korur.
# 3) Boşluk Fırlatma
Ardından, imalat şirketi yeni yapılmış boşluğu kalıptan çıkarır. Kalıbın kendisi tipik olarak, kavradığında boşluğu serbest bırakan ejektör pimlerine sahiptir. Tabii ki, boşluğun çıkabilmesi için sağlam olması gerekir. Ham metal hala sıvı ise, imalat şirketi boşluğu kalıptan çıkarmadan önce soğumasını beklemelidir.
# 4) Sarsıntı
Yüksek basınçlı dökümün dördüncü ve son adımı sarsıntıdır. Bu adım sırasında imalat şirketi hurda metalleri yeni oluşturulan boşluktan ayırır. Aşırı hurda metal üretmek için yüksek basınçlı döküm için nadir değildir. Başka bir deyişle, dökümü oluşturmak için erimiş metalin tamamı kullanılmaz. Bazı kalıntılar kalıba sıkışmış. Sonuç olarak, kalıbın yeniden kullanılabilmesi için hurda metalin çıkarılması gerekir.
Özetlemek gerekirse, çelik rulo sac fiyatları gibi yüksek basınçlı kalıp döküm genellikle dört adımdan oluşur: kalıbın hazırlanması, kalıbın erimiş metal ile enjekte edilmesi, yeni oluşturulan boşluğun kalıptan çıkarılması ve hurda metalin boşluktan ayrılması.
Çelik, demir, alüminyum veya bakır olsun, metal genellikle fiziksel özelliklerini değiştirmek için ısıya maruz kalır. Isıl işlem olarak bilinen, binlerce yıldır, en eski örneklerden bazıları MÖ sekizinci yüzyıla kadar uzanmaktadır. Avrupalı demirciler demirleri daha esnek ve uygulanabilir hale getirmek için ısıtırlar. Bugün, ısıl işlem hala bir metal iş parçasının fiziksel özelliklerini değiştirmek amacıyla yapılmaktadır, ancak şimdi birkaç tip ısıl işlem süreci bulunmaktadır.
Diferansiyel Sertleştirme
Diferansiyel sertleştirme, bir metal iş parçası üzerinde iki veya daha fazla alanı farklı hızlarda ısıtmayı ve soğutmayı içeren bir ısıl işlemdir. Örneğin bıçaklar, daha yumuşak ve daha esnek bir omurga ile sert, keskin bir kenar elde etmek için genellikle bu işlem kullanılarak üretilir. Bir şirket bıçak üretirken, omurgayı - bıçağın donuk tarafı - suda söndürmeden önce kil gibi bir yalıtkanla kaplayabilir. Omurgada bir yalıtkanla, bıçağın bu alanı gerçek bıçaktan daha yavaş soğuyacak, böylece daha yumuşak ve daha esnek hale gelecektir.
Tavlama
Tavlama, bir metal iş parçasının mikro boyutlu kristallerin oluşumunu tetiklemek ve böylece gücünü ve sertliğini arttırmak için ısıtıldıktan sonra yavaşça soğutulduğu bir ısıl işlemdir. Demirli veya demirsiz metaller üzerinde gerçekleştirildiğinde, tavlama elbette özellikle güçlü olan perlit oluşturur. Perlit sadece demir veya demir alaşımlı metallerin tipik olarak yavaş bir oranda soğutulmasıyla oluşturulabilir.
Stres azaltma
Stres giderici olarak da bilinen stres azaltma, metal bir iş parçasındaki gerilmeleri azaltmak için tasarlanmış bir ısıl işlemdir. Genellikle kazanlar gibi basınç tutması amaçlanan metal ürünlerin veya bileşenlerin üretiminde kullanılır.
Normalize
Normalleştirme, bir metal iş parçasının bileşimini eşit olarak dağıtarak veya “normalleştirerek” ismine uyan bir ısıl işlem sürecidir. Tipik olarak metal bir iş parçasının belirli bir sıcaklığa kadar ısıtılmasını içerir, bundan sonra iş parçası hava soğutmalıdır. Tavlama gibi, normalleştirme perlit üretir, ancak aynı zamanda martensit ve bainit gibi diğer metal mikro yapıları da üretebilir.
Dekarbürizasyon
Son olarak, karbondan arındırma, çeliğin karbon içeriğini azaltmak için tasarlanmış bir ısıl işlemdir. Çelik köşebent fiyatları gibi bir iş parçasında çok fazla karbon varsa, amaçlanan uygulaması için çok yumuşak olabilir. Bu nedenle, imalat şirketleri genellikle çelik iş parçalarının karbon içeriğini düşürmek için dekarbürizasyon yaparlar.
Frezeleme ve taşlama imalat sanayinde gerçekleştirilen iki yaygın işleme prosesidir. Her ikisi de malzemenin bir iş parçasından çıkarılmasını içerir ve her ikisi de çok çeşitli malzemeleri destekler. Bir iş parçası demir, alüminyum, çelik, bakır veya başka herhangi bir metal veya alaşımdan yapılmış olsun, muhtemelen öğütme veya taşlama ile manipüle edilebilir. Ancak, öğütme ve taşlama aynı değildir. Her biri, bir iş parçasından malzemeyi çıkarmak için farklı bir şekilde çalışır.
Değirmencilik Nedir?
Öğütme, bir iş parçasından malzemeyi çıkarmak için bir öğütme makinesinin kullanılmasını içeren bir işleme işlemidir. Freze makinelerinde, iş parçasına bastırılırken dönen kesme bıçakları bulunur. İş parçası, dönmeyecek veya başka şekilde dönmeyecek şekilde sabitlenmiştir. Bununla birlikte, çalışma sırasında freze makinesi, dönen iş parçasına karşı dönen bir kesme takımına basacaktır. Kesme aleti iş parçası boyunca hareket ettikçe malzemeyi sıyırır ve daha küçük bir boyuta neden olur.
Frezeleme, kesme takımının konumuna bağlı olarak yüzey veya çevresel olarak sınıflandırılabilir. Yüzey frezeleme, kesme takımının köşelerinde bir kesme hareketi içerirken, çevresel frezeleme, kesme takımının çevresini çalıştıran bir kesme hareketi içerir. Çevresel frezeleme genellikle derin yuvaları ve dişli dişlerini kesmek için kullanılır.
Öğütme Nedir?
Öte yandan taşlama, bir iş parçasından malzemeyi çıkarmak için disk şeklinde bir taşlama tekerleğinin kullanılmasını içeren bir işleme işlemidir. Bazıları taşlama taşları, açılı taşlama makineleri, kalıp taşlama makineleri ve özel taşlama makineleri gibi çeşitli taşlama diskleri vardır. Taşlama diskinden bağımsız olarak, tüm taşlama işlemleri malzemeyi bir iş parçasının yüzeyinden “taşlamak” için aşındırıcı parçacıklar kullanır.
Bir iş parçası bir taşlama diskine maruz kaldığında, malzemesinin bir kısmı ovalanır. Bununla birlikte, öğütme genellikle malzemeyi hem iş parçalarından hem de cila iş parçalarından çıkarmak için kullanılır. Bir iş parçasının kaba bir yüzeyi varsa, taşlama daha pürüzsüz hale getirebilir. Taşlama diskindeki aşındırıcı parçacıklar pürüzsüz hale gelir ve bu nedenle iş parçasının yüzeyini parlatır.
Sonuç olarak
Her ikisi de çelik dkp sac fiyatları gibi bir malzemenin bir iş parçasından fiziksel olarak çıkarılmasını içermekle birlikte, öğütme ve öğütme aynı değildir. Önceki işleme prosesi, bir freze makinesinin kullanımı ile karakterize edilirken, ikinci işleme prosesi, bir taşlama tekerleğinin kullanılması ile karakterize edilir.
Gri-beyaz bir renge sahip olan tungsten, çok çeşitli uygulamalarda kullanılan çok yönlü bir metaldir. Güçlü, iletken ve çekici bir metal seçimi yapan diğer birçok özellik sergiliyor. Yine de tungsten bilgisine sahip olsanız bile, muhtemelen bilmediğiniz bazı şeyler vardır. Aşağıda tungsten hakkında beş eğlenceli gerçek var.
# 1) Tüm Metallerin En Yüksek Erime Noktası
Tungstenin tüm metallerin en yüksek erime noktasına sahip olduğunu öğrenmek sizi şaşırtabilir. Tüm metaller gibi, yeterli ısıya maruz kaldığında eriyecektir. Bununla birlikte, 3.000 derecenin üzerinde bir erime noktası olan Fahrenheit, tungsten'i eritmek için gezegendeki diğer metallerden daha fazla ısı alır. Bu sayıyı perspektife koymak için, alüminyumun erime noktası sadece 1.221 derece Fahrenheit'tir.
# 2) En Yüksek Çekme Dayanımı
Tungsten sadece tüm metallerin en yüksek erime noktasına sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda en yüksek gerilme mukavemetine sahiptir. Elbette gerilme mukavemeti, bir malzemenin kırılmadan kuvvete veya basınca dayanma yeteneğini ifade eder. Tungsten, diğer herhangi bir malzemeden daha fazla olan inç başına yaklaşık 50.000 ila 60.000 pound (PSI) gerilme mukavemetine sahiptir. 60.000 PSI veya daha fazlasına maruz kalmadıkça, kırılmamalıdır.
# 3) Ampullerde Kullanılan
Tungsten, ısıtma elemanlarında filaman görevi gördüğü ampullerde sıklıkla kullanılır. Örneğin, akkor ampuller genellikle tungsten bazlı bir filaman içerir. Etkinleştirildiğinde, tungsten filaman ısınır, böylece ışık üretir. Tungsten, yüksek iletkenlik özellikleri nedeniyle ampul filamanında iyi çalışır. ışık oluşturmaktan sorumlu olan elektriği kolayca iletebilir. Elektrik tungsten filamandan akarken, ampul yanar.
# 4) Alaşımlarda Kullanılır
Tungsten ayrıca birçok alaşımın üretiminde de kullanılır. Yaygın bir örnek yüksek hız çeliğidir. Özellikle türüne bağlı olarak, çelik dkp sac yüksek hız çeliği % 10 ila% 20 arasında tungsten içerebilir, geri kalan malzeme demir ve karbondan oluşur. Tungsten, yüksek gerilme mukavemeti nedeniyle alaşımlarda kullanım için idealdir. Aksi halde yumuşak veya zayıf bir metale eklendiğinde, yeni ve daha güçlü bir alaşım oluşturur.
# 5) Altın Değişimi
Son olarak, tungsten genellikle altın yerine kullanılır. Altının fiziksel özelliklerini taklit etmesine izin veren benzer bir tungsten vardır. Bununla birlikte, tungsten altından önemli ölçüde daha zordur, bu da takı için daha da arzu edilen bir malzeme haline getirir. Bu nedenle, kuyumcular altın yerine yüzük, kolye ve diğer mücevherler oluşturmak için genellikle tungsten kullanırlar.
Ekstrüzyon, belirli bir şekle ve profile sahip nesneler oluşturmak için ana metali önceden şekillendirilmiş bir kalıptan zorlayarak içeren bir imalat işlemidir. Metal kalıptan geçerken, kalıbın şeklini yansıtacak şekilde şekli değişir. Bununla birlikte, soğuk, sıcak, sürtünme ve mikro dahil olmak üzere farklı tipte ekstrüzyon işlemleri vardır.
Soğuk Ekstrüzyon
Soğuk ekstrüzyonla metal, oda sıcaklığında veya yakınında kalıptan zorlanır. Soğuk ekstrüzyonda kullanılan metal tipik olarak, kalıbın besleyicisine dökülen ve basıncın yeni bir şekilde katı bir nesne oluşturmak için basıncın bir araya getirildiği sümüklü böceklerle gelir.
Soğuk ekstrüzyonda kullanılan en yaygın metallerden bazıları şunlardır:
Alüminyum
Bakır
Niyobyum
Çelik
Öncülük etmek
Teneke
Sıcak Ekstrüzyon
Diğer yandan sıcak ekstrüzyon, metalin yüksek sıcaklıklarda ısıtılmasını ve daha sonra erimiş haldeyken kalıba zorlanmasını içerir. Metal tipine bağlı olarak, sıcaklıklar 650 derece Fahrenheit (magnezyum) ile 1.300 derece Fahrenheit (çelik) arasında değişebilir. Sıcak ekstrüzyon yaparken üreticilerin doğru sıcaklığı kullanmaları önemlidir. Ana metal yeniden kristalleşme sıcaklığına ısıtılmazsa, kalıptan geçmek zor olabilir. Isıtıldığında metal uygun sıcaklığa ısıtılır, ancak sıcak ekstrüzyon metali yeniden şekillendirmek için doğru ve etkili bir yoldur.
Sıcak ekstrüzyonda kullanılan en yaygın metallerden bazıları şunlardır:
Magnezyum
Bakır
Çelik
Alüminyum
Nikel
Sürtünme Ekstrüzyonu
Ayrıca sürtünme ekstrüzyonu da var. 1990'larda Kaynak Enstitüsü tarafından icat edilen bu modern ekstrüzyon işlemi, kalıbın konumuna bağlı olarak metal salyangozların veya kütüklerin otomatik rotasyonunu içerir. Kalıp dönerken, kalıbın girişi etrafındaki metal-metal sürtünmesinden ısı üretir. Bu ısı metalin kalıptan daha kolay geçmesini sağlar. Sürtünme ekstrüzyonu, üreticiler arasında popülerlik kazanan etkili ve verimli bir süreçtir.
Mikro Ekstrüzyon
Son olarak, mikro ekstrüzyon, küçük, çelik baklavalı sac fiyatları gibi mikro boyutlu nesneler oluşturma yeteneği ile karakterize edilen nispeten yeni bir ekstrüzyon işlemidir. Özellikle, kalıbın kesiti sadece 1 milimetrelik ana metali destekler. Sürtünme ekstrüzyonu gibi, 1990'larda icat edilen modern bir süreçtir. Ancak, bu tür baskılara dayanabilecek küçük kalıplar yaratmanın son derece teknik doğası nedeniyle, sürtünme muadili ile aynı popülerlik kazanmamıştır. Tabii ki, mikro ekstrüzyonla yeni gelişmeler yapıldıkça bu değişebilir.
Elle çalıştırılan kranklama teknolojisi binlerce yıldır, ipek, kenevir ve diğer tekstili döndürmek için kullanıldığında Çin Han Hanedanlığı'na dayanan ilk örneklerden bazıları. Günümüzde kranklar, imalat dahil olmak üzere çeşitli endüstrilerde kullanılmaktadır. Tek bir işçinin dönme hareketini pistonlu harekete dönüştürerek bir makinenin aksını kolayca döndürmesine izin verir. Bununla birlikte, tüm krank kolları aynı değildir ve üreticiler birini seçerken aşağıdaki beş şeyi dikkate almalıdır.
# 1) Malzeme
Krank kollarının yapıldığı en yaygın malzemeler paslanmaz çelik, alüminyum ve plastiktir. Paslanmaz çelik krank kolları en güçlü olanıdır ve yüksek stresli uygulamalarda idealdir. Alüminyum krank kolları da güçlüdür ve çelik kulplardan daha az ağırlığa sahiptirler. Ancak üreticiler bu üç malzemeden herhangi birinden yapılmış krank kolları ile gerçekten yanlış gidemezler. Plastik bile birçok üretim uygulaması için mükemmeldir.
# 2) Döner Tutamak ve Sabit Kavrama
Bazı krank kollarında döner kavrama bulunurken, diğerlerinde döner olmayan, sabit bir kavrama bulunur. Döner bir kavrama ile, işçiler çelik sanayi boruları için maksimum güç için ideal pozisyonu elde etmek için onu döndürebilirler. Bununla birlikte, bazı çalışanlar sabit bir kavrama ile krank kollarının basitliğini tercih ederler.
# 3) Uzunluk
Krank kolları çeşitli uzunluklarda mevcuttur. Bir krank kolu için alışveriş yaparken, üreticiler merkezden merkeze uzunluğa dikkat etmelidir. Bu, krank kolunun merkezinden kavrama merkezine olan mesafeyi (inç veya milimetre cinsinden) ifade eder. Daha uzun bir uzunluk daha fazla kaldıraç sağlar, ancak daha kısa bir krank kolundan daha fazla alan tüketir.
# 4) Katlanma ve Katlanmayanlar
Alan bir endişe olduğunda, katlama krank kolu akıllı bir yatırım olabilir. Katlanır krank kolları, kompakt, katlanabilir tasarımlarıyla karakterize edilir. Katlanan bir krank kolu kullanılmadığında, bağlı makineden çıkarılabilir ve depolama için katlanabilir. Bu sadece yerden tasarruf etmekle kalmaz; ayrıca işçi yaralanması riskini de azaltır. Sayısız imalat işçisi kazayla eklenmiş krank kollarına kaçarak veya yaralanarak yaralandı.
# 5) Renk ve Stil
Son olarak, üreticiler bir krank kolunun rengini ve stilini göz önünde bulundurmalıdır. Krank kolları bir makine ile birlikte kullanılır, bu nedenle benzer bir görünüme sahip olmalıdırlar. Kullanıldığı makineye uymayan renk veya stilde bir krank kolu seçmek garip ve çekici görünmüyor. Krankın performansını mutlaka etkilemez, ancak yine de üreticilerin kaçınması gereken bir şeydir.
Paslanmış bir vida veya cıvata ile karşılaştınız mı? Genellikle çelik de dahil olmak üzere demir alaşımlarından yapıldığı için, bağlantı elemanlarının paslanması nadir değildir. Oksidasyon vidayı veya cıvatayı parçaladığında, kırmızımsı kahverengi bir pas tabakası gelişecektir. Ne yazık ki, bu pasın varlığı vidanın veya cıvatanın çıkarılmasını zorlaştırabilir. Peki, paslanmış bir vidayı veya cıvatayı tam olarak nasıl çıkarırsınız?
Pas Sökücü Sprey
Pasın yüzeysel olduğunu varsayarsak, sorunlu vida veya cıvata üzerinde pas sökücü kullanabilirsiniz. Pas geliştiğinde, bağlantı elemanını yerleştirildiği iç dişe bağlar. Paslanmış vidayı bükebilir ve çekebilirsiniz, ancak sökmediğiniz sürece, muhtemelen çıkartamazsınız. Pas sökücü ürünler - WD-40, Sıvı Anahtarı, vb. - pasın oluşturduğu bağı kırmak için özel olarak tasarlanmıştır. Pas sökücüyü vidanın veya cıvatanın başının üzerine püskürtün, ürünün bağlantı elemanının dişlerine girmesini sağlayın. Vidanın veya cıvatanın 10 dakika ıslanmasına izin verdikten sonra, çıkarmayı deneyebilirsiniz.
Bir çekiçle vur
Bazen paslanmış bir vidayı veya cıvatayı çıkarmak için tek yapmanız gereken bir çekiçle güçlü bir grevdir. Daha önce belirtildiği gibi, paslanmış vidaların ve cıvataların çıkarılmaları zordur, çünkü yerleştirildikleri iç dişlere bağlanırlar. Paslanmış bir bağlantı elemanını sökmenin bir yolu, bir pas sökücü ürünle püskürtmektir. Bununla birlikte, paslanmış bir bağlantı elemanını sökmenin ikinci bir yolu, bir çekiçle vurmaktır. Göz koruması giyerken, bağlantı elemanının kafasına bir çekiçle kuvvetlice vurun. Vurduktan sonra, bağlantı elemanını bir tornavida ile çıkarmayı deneyin.
Koli Bantlı Kapak Başlığı
Kafa paslandığından bir vidayı veya cıvatayı çıkaramazsanız, koli bandı ile kaplamayı düşünün. Bir bağlantı elemanının başı paslandığında, bir tornavidanın "kavramasını" önleyebilir. Tornavidanın ucunu kafaya takabilirsiniz, ancak çevirmeye çalıştığınızda paslanmaz sac bağlantı elemanını hareket ettirmez. Basit bir çözüm, kafayı koli bandı ile örtmektir. Üzerinde ne kadar pas geliştiğine bağlı olarak, birkaç kat koli bandı uygulamanız gerekebilir. Kafayı koli bandı ile kapladıktan sonra, tornavidayı içine sokabilirsiniz. Tornavida koli bandını kavrayacak ve umarım bağlantı elemanını çevirip çıkarmanıza izin verecektir.
% 2'den fazla karbon içeren demirden oluşan dökme demir, çok çeşitli tüketici ve ticari uygulamalarda kullanılan çok yönlü bir metaldir. MÖ 5. yüzyıldan bu yana, dökme demirlerin silah ve tarım ürünleri yapmak için kullanıldığı yer. O zamandan beri, giderek yaygınlaşan bir metal türü haline geldi. Bununla birlikte, tüm dökme demir% 2'nin üzerinde bir karbon içeriğine sahip olsa da, her biri benzersiz olan birkaç farklı dökme demir türü vardır.
# 1) Gri Dökme Demir
En yaygın tip, gri dökme demir, birçok küçük kırıktan oluşan bir grafit mikroyapıya sahiptir. Buna “gri dökme demir” denir, çünkü bu küçük kırıkların varlığı gri bir renk oluşturur. Gri dökme demir üretildiğinde, kırıklar yüzeyin altındaki gri renkli grafiti ortaya çıkarmak için açılır. Gri dökme demir, siyah sac çelik kadar güçlü değildir ve çelikle aynı şoku ememez. Bununla birlikte, gri dökme demir çelik ile benzer basınç dayanımı sunar. Sonuç olarak, basınç dayanımı içeren uygulamalar için popüler bir metal seçimi haline geldi.
# 2) Beyaz Dökme Demir
Gri dökme demir kadar yaygın olmasa da, beyaz dökme demir, bahsetmeye değer başka bir türdür. İsmini çimentoit olarak bilinen demir bileşiklerinin sonucu olan kirli beyaz renginden alır. Gri dökme demir gibi, beyaz dökme demir de birçok küçük kırığa sahiptir. Fark, beyaz dökme demirin yüzeyinin altında sementit, gri dökme demirin de yüzeyinin altında grafit olmasıdır. Grafit gri bir renk, çimento ise beyaz bir renk oluşturur. Beyaz dökme demir serttir ve aşınmaya karşı mükemmel direnç sağlar.
# 3) Sfero Dökme Demir
Nodüler dökme demir olarak da bilinen sünek dökme demir, yüksek karbon içeriğine sahip bir tür yumuşak, sünek demir alaşımıdır. Genellikle magnezyum ve seryum dahil olmak üzere eser miktarda diğer bileşiklerle yapılır. Eklendiğinde, bu eser bileşikler grafitin büyüme hızını inhibe eder, böylece metali yumuşak ve sünek tutar. Sünek dökme demir 1940'ların başından ortalarına kadar icat edildi.
# 4) Dövülebilir Dökme Demir
Son olarak, kolayca “işlenebilir” olan dövülebilir dökme demir. Genellikle beyaz dökme demirde ısıl işlem yöntemleri kullanılarak oluşturulur. Beyaz dökme demir, iki güne kadar işlemden geçirilir, daha sonra soğutulur. Tamamlandığında, dövülebilir dökme demir, benzersiz şekiller ve boyutlar elde etmek için bükülebilir ve manipüle edilebilir.
