Boya Kusurları Silikonlanma (Krater Oluşması)

Boya filminin yüzeyinde küçük volkanlara benzeyen küçük çanaklara silisleşme denir (krater formasyonu). Bu çöküntülerin merkezinde genellikle damla ya da topak biçimindeki malzemelerin varlığı gözlenir ve çöküntülerin sınırları yüksektir. Bazı boya araştırmacıları, boya yüzeyindeki krater oluşumuna balıkgözü adını verdiler. Silikon yağ partikülleri, boya yapışmasını ve dolmasını engelleyerek çukurlu bir görüntü oluşturduklarında silisleşmiş kabul edilir. Vernik uygulanan yüzeylerde daha yaygındır. Son katlarda veya ara katlarda görülebilir. Boya uygulaması, kurutma ve kurutma boyunca boya filminde oluşan hava boşluklarının yüzeyinde küçük, yuvarlak, içbükey bir krater oluşturabilir. Tam homojenleştirilmiş akışkan, zaman içinde boyada daha iyi çözülebildiğinden, balık gözü kusurunda gözlenen boya daha eski hale geldikçe, kusur kaybolabilir veya azaltılabilir.

Nedenleri

Krater oluşumunun bazı tipik nedenleri şunlardır: jel parçacıkları, katışkılar, lifler, filtre malzemesi, çözünmemiş silikon yağı, sprey tozu (aşırı püskürtmeli), hava hatlarından veya makinelerden yağ damlacıkları ve yüzey süzgeçleri. Yabancı madde veya bulaşık yıkama, krater oluşumunun itici gücüdür ve genellikle kraterin merkezinde bulunur. Boya ile uyumsuz olan bir silikon bileşik yağ damlacık tipik bir krater oluşturan safsızlıktır. Boya, kirliliğin yığının bulunduğu yüksek gerilimli bölgelere yerleştirildiği düşük yüzey gerilim merkezinden hareket ettirilir. Sonuç bir krater. Bu difüzyon, tahrik kuvveti, yerçekimi ve boya viskozitesine direnir. Bu kuvvetlerin etkileşimi, krater çevresindeki tipik dairesel yükselmeye yol açar. Uygulama yüzeyi temiz değildir ve boya veya vernik yağı, su vb. Yüzeydeki silikon esaslı malzemelerin (pasta-cila) aynı anda kullanılması, yüzeylerde silikonlaşmanın en önemli nedenidir. Nebati ve hayvansal yağlar, balmumu ve silikonize tortular da yüzeylerde silikon (krater oluşumu) oluşturabilir. Boyanacak olan araçtan boyanacak yüzeye yağ ve parfüm kokularının kullanılması, torpido cilası gibi boya atölyesinde silikon mumlarının kullanılmasının da silikona neden olduğu gösterilebilir. Boya kraterlerinin oluşumu, ıslak boyanın doğru bir şekilde kaplanmamış olmasından kaynaklanmaktadır, bu genellikle maddenin yüzeyindeki toprakların bir sonucudur. Plazma ön işlemleri sayesinde, bu tür kirler çıkarılabilir ve böylece boya kraterlerinin oluşumu azaltılabilir veya ortadan kaldırılabilir. Silikonizasyonun nedenlerini arttırırsak, aşağıdaki maddeleri ekleyebiliriz: daha Doldurulmamış boyaların aşırı ajitasyonu olabilir. Low Düşük kaliteli veya çok eski boya kullanımı, boya Hızlı boya uygulaması (özellikle rulo uygulaması.) Tarama Yanlış tüy uzunluğu ile rulo veya fırçanın kullanımı, ı Aşırı tarama veya fırçalama, (Pürüzlü yüzeylerde yarı mat veya parlak boya uygulaması, eski silikon parçacıkları, ler Yakındaki endüstrilerden ve bitkilerden yabancı maddeler

Kaçınma Yöntemleri

Kraterler genellikle boya uygulaması ve boya uygulaması sırasında daha iyi temizlik ile giderilebilir. Solvent ve inceltici ile boya ve reçinelerin dikkatli seyreltilmesi, jel parçacıklarının oluşumunu engelleyebilir. Üretim sırasında, boyaların ve reçinelerin pompalanmasında ve aktarılmasında, malzemenin iletim hatlarındaki uyumsuzluğundan dolayı birikmeyi önleyerek dikkat edilir. Uygun filtrasyon, bitmiş boya, pigment aglomeraları, lifler, vb.den reçine jellerinin çıkarılmasını sağlayabilir. Hava hatlarındaki yağ tutucuların ve filtrelerin kullanımı ve bakımı, sprey uygulaması sırasında yağ kontaminasyonu olasılığını azaltır. Uygun havalandırma ve hava kontrolü de sprey tozu ve tozu azaltır. Düzenli ve temiz hava beslemesi, boyama işlemine başlamadan önce dikkatlice silikon çıkarıcı ile birlikte, yağ ve su ayırıcıların düzenli bakımları silikonun korunmasında bize yardımcı olabilir. Piyasada silikon (krater) inhibitörleri olarak satılan bazı katkı maddeleri vardır. Bu katkı maddelerini vernimize dahil edersek, silikonizasyondan kurtulacağız. Boyama öncesi yüzeyin iyi temizlenmesi, kaçırılmaması gereken en önemli konulardan biridir. Ek olarak, silikon içeren polis ve diğer malzemeler boyama yerinin dışında kullanılmalıdır.

Temizleme Yöntemleri

Boya veya vernik tamamen kuruduktan sonra zımparalama yapılır, böylece son zımpara daha incedir (360 tan400 zım 600). Sebepler dikkate alınarak, uygulama daha kalın bir boya filmi haline getirilmiştir. Boya ve vernik uygulamasında uygulamadan önce veya sonra kek boyası işlemi yapılmamalıdır. Kompresörden boyaya veya verniğe karışan yağ suları önlenmelidir. Tüm boyalar uygulama sırasında bir köpük derecesi oluşturur, ancak yüksek kaliteli boya

Boya Kusurları Zımpara İzleri

Zımparalama sonunda yüzey, zımpara kağıdının kalınlığına bağlı olarak farklı derinliklerde oluşur. Boyalı yüzeyin pürüzsüzlüğünü, parlaklığını ve dekoratif görünümünü olumsuz yönde etkileyerek, son kat ve vernik uygulamasından sonra bu işaretler görünür hale gelir. Bu işaretler kademeli zımpara ile çıkarılmalıdır. Kademeli zımparadan en iyi şekilde yararlanmak için zımparalama aşamaları arasında iki adım atmak yeterlidir. Bu amaçla, kaba zımpara kağıdı öncesi 80, sonra 150 numara; Dolgu cila ve astar öncelikle 220 numara ile zımparalanmalıdır, daha sonra 280 numara, sonuçta 360 rakam (daha ince zımpara ile). Zımparalamadan sonra, dolgu verniği gibi malzemeler zımpara işaretlerini kaldırmak için kullanılmamalıdır. Bu tür malzemeler, işin sonunda istenmeyen sonuçlara neden olabilir. Ir Zımparalama, teknikte uzman bir kişi tarafından yapılmalı veya başka bir boya malzemesinin uygulanmasından önce uzman kişi tarafından kontrol edilmelidir. Dır Zımpara kağıdı çok fazla basılmamalıdır. Ile Zımpara alanının düzgünlüğü elle kontrol edilmelidir. Elle zımparalandığında Yapıl Takoz kullanılmalıdır. Kama kullanılmadığında, parmak izi boyama kalitesinde bir azalmaya yol açar, zımparalama sonunda ve son kat uygulamadan sonra görünür hale gelir. Aynı elle zımparalandığında, zımpara aynı yönde hareket ettirilmelidir.

Kuru zımparalama sırasında, ağız ve yüzün uygun maskeler ile korunması sağlanmakta ve zararlı sağlık tehlikeleri ortaya çıkmaktadır. Kuru zımpara kağıdı farklı numaralarda kağıt veya rulo olabilir. Zımpara kağıdı bir tahta parçası üzerine sarılacak ve kullanılacaksa, kullanılan tarafın düzgün bir yüzeye sahip olması sağlanmalıdır. Islak zımparalama sırasında, zehirli boya tozunun solunması en aza indirgenir ve pürüzlendirilir. Suyun yağlama özelliklerinden dolayı, minimum zımpara kağıdı ile çok düzgün yüzeyler elde edilebilir. Sulu zımpara kağıdı aynı zamanda kağıtta veya rulo halinde farklı sayılarda mevcut olabilir. Zımpara kağıdı bir tahta parçası üzerine sarılacak ve kullanılacaksa, kullanılan tarafın düzgün bir yüzeye sahip olması sağlanmalıdır.

Nedenleri

Mac Alt katmanda yetersiz dolgu ve macun çekme işlemleri nedeniyle kalın zımpara tarafından iz bırakılabilir. Olm Yüzey için uygun zımpara kağıdı yok  Zeminin hazırlanması sırasında kullanılan 2K akrilik astar boya veya macunun düzgün kurutulmadan zımparalanması, Son kat uygulamasının gereğinden ince olması için uygulama yapılması, kaba kaba zımpara, hazır Uygulanan yüzeyin yumuşak ve esnek özelliği. Emici boya veya astar gibi zımpara izlerinin nedenlerini göstermek mümkündür, pr Kullanılan astarın izolasyon eksikliği,  Çözücü yumuşatma.

Kaçınma Yöntemleri

Derin çatlakların oluşmasını önlemek için zımpara işaretlerini disk zımparalayıcı ile veya ıslak veya kuru zımparalayarak önleyebiliriz. Yeterli miktarda alt tabaka ve macun uygulaması, zımpara izlerinin oluşmasını da engelleyebilir. Uygun kalınlıkta zımpara kağıdı kullanımına ek olarak, normal tabaka kalınlığında son kat boya uygulaması da zımpara izlerini engellememize yardımcı olabilir. Uygulanacak yüzey yumuşaksa, bu yüzey bir şekilde izole edilmelidir.

Eliminasyon Yöntemleri

Zımpara işaretleri belirirse, yüzeyi düzleştirmek ve alt tabakayı uygulayarak yüzeyi yeniden oluşturmak için zımparalanmalıdır. Akrilik astarı geri koyun ve son katları yerleştirin. İyice kuruduktan sonra boya uygulanmalıdır. Zımparalandığında, yüzeyde çok fazla baskı yapılmamalıdır. Aşırı zımpara, artan zımpara izlerine neden olabilir.

Boya Kusurları Kabarcıklanma

Boya filminin içindeki veya dışındaki gaz veya sıvılar, boyanın yapışma gücünden daha büyük bir basınç oluşturuyorsa, bu kabarcıklaşmaya yol açar. Çoğunlukla fırın boyalarında görülür. Zayıf yüzey hazırlığı, katodik ayrıştırma, yüzey kirlenmesi vb. Bu durum, kabarcık koşulunun, gemiler, balast tankları ve su altı bölümleri gibi sıvıya batırılmış boyalarda bulunmasından dolayı meydana gelen en basit yapışma probleminden kaynaklanır. nakliye veya depolama tanklarının içinde. Bununla birlikte, nemin yüksek olduğu ve yoğunlaşmanın sık olduğu yerlerde de görülür. Boya filminin küçük alanlardaki kabarcığın yüzeyinden kabarcık ya da nemden dolayı kabarcık şeklini alması, içi boş, kubbe şeklindeki formülasyonların boyaması kabarcıkların bir tanımı olarak gösterilebilir. Çözücü tamamen çözülmeden önce yüzeyi kurutmuş olan boya filminde hapsedilen çözücünün bir sonucu olarak kabarma meydana gelebilir. Yüzeydeki bölgesel yapışma kaybının (kuru filmin şişmesi olmadan yüzeye çıkma kabiliyeti) ve boya tabakasının alt yüzeyden çıkarılmasının bir sonucu olarak kabarma sorununa işaret edebiliriz.

Tropik bölgeler veya sıcak kıyı bölgeleri en yaygın yerlerdir. Bu kabarcıklar, atmosferik nem düştüğünde düz bir film oluşturur. Köpürme, boya tam olarak yapışmazsa oluşan bir kaplama hatasıdır. Bazen kabarcıklar kuru ve bazen sıvı içerirler. Baloncuklar bazen küçük ve bazen büyüktür ve genellikle yarı küreseldir. Baloncukların boyutu, boyanın yüzeye yapışmasına veya katlar arasındaki yapışmaya ve kabarcık içindeki gaz veya sıvının iç basıncına bağlı olarak değişecektir. Ahşap üzerindeki kaplama genellikle boya tabakasının altındaki nemin bir sonucudur.

Nedenleri

Boyalı yüzeylerde kabarma diğer boya kusurları gibi başka sebeplere de sahip olabilir. En yaygın ve bilinen nedenleri sıralamak mümkündür: tabak Köşeler, keskin kenarlar, dekoratif şeritlerdeki zımpara suyu mevcuttur Uygulamadaki hava kirliliği, polyester ürünlerde yetersiz yalıtım, boya altındaki katmanın kuvvetli tutunması . Boyama Sistemindeki herhangi bir zayıflık, nemin genişlemiş ve kabarmış bir hava kabarcığı oluşturmasına neden olur. Ir Ürünün uygun viskozitede uygulanması, sıcak havalarda çok kalın katların uygulanması, solventlerin katlar arasında buharlaşmasına izin vermemesi, uygulama sırasında hava basıncının yüksek basıncı problemin sebebidir. Karş Havadaki yüksek nem de bir başka faktördür. Ir Tabancanın havasının temiz olmadığından, atölye araçlarının kirli olduğundan ve önceki onarım işaretlerinin bile kabarcıklanmasına neden olabileceğinden, bu konularda gereken hassasiyeti göstermek daha iyidir. Temizlen Islak veya nemli yüzeylere yağ veya alkid boya uygulanarak, özellikle dış yüzeylerden evlere giren nem, özellikle boyanmamış yüzeylerde, boya filminin patlaması sonucu patlayan boyadan sonra yüksek nemlilikten sonra, eski boyadaki kalitesiz boyalar kullanılır. Yeni boyadaki çözücüleri emmeyen sıvı sabun veya yüzeyden gelen deterjan kalıntılarını absorbe eder. Yüzeyleri kirleten çözünebilir tuzlar veya zemin arasındaki alan gibi nedenleri arttırmak mümkündür. Ild Hiçbir kaplama% 100 su geçirmez değildir. Katmanlar arasında buharlaşan nem, tuzu konsantre bir çözeltiye dönüştürebilir. Konsantre sıvıdaki basınç kabarcık oluşumuna neden olabilir. Buna osmoz denir. Reçine Tahtadaki vidalardan reçine / reçine gazı da şişmeye neden olabilir. Bu, koyu renklerin kullanıldığı alanlarda ve özellikle güney cephedeki dış kotlarda sık görülen bir sorundur. Bunun nedeni, koyu renklerin açık renklerden daha fazla ışık almasıdır.

Ayrıca kirlilik faktörlerine bağlı olarak çürümüş ahşap üzerine uygulanan boyadan sonra kir, yağ, gres, cila yapısı da görülebilir. Ahşaptaki sıcaklıklar, özellikle pencere çerçevelerinin derzlerindeki sıcaklıklar, boyanın üzerine baskı yapabilir ve çatlamaya neden olabilir. Bu, ahşabın içindeki nemin işlenmesini ve pullaşmaya neden olur.

Kaçınma Yöntemleri

Her şeyden önce, boyanacak dış yüzeyden kurtulmak için boyanacak tüm yüzeyleri (yağ, balmumu, cila vb.) Temizlememiz gerekir. Kompresörleri ve hava borularını düzenli olarak tahliye etmeli ve temiz tutmalıyız. Sadece önerilen boyama sistemlerini kullanmalıyız.

Neme bağlı kabarcıkları en aza indirgemek için aşağıdaki adımlar takip edilmelidir: İşlem Tüm çıplak metaller ön işlemden geçirilmelidir. M Zor hava koşullarında (ıslak veya nemli) sadece kuru zımpara yapılmalıdır. Islak zımparalama işlemi suyun sert olduğu yerlerde yapılırsa, son durulama için saf su kullanılmalıdır. Malı Tüm kompresörler ve hava boruları neme karşı korunmalıdır.

Giderme Yöntemleri 

Köpürmeye neden olabilecek faktörleri kısaca tanımlamaya çalıştık. Yapmamız gereken ilk şey, bunlara dikkat ederek böyle bir problemden kaçınmaktır. Kabarcıklar, aldığımız tüm önlemlere rağmen oluşmuşsa, sorunu şu yollarla çözebiliriz: Eğer boyadaki kabarcık çok fazlaysa, boya olduğu gibi çıkarılır ve yüzey yeniden boyanır. Sadece birkaç kabarcık varsa, bu tüyler sıyrılır. Açıklıklar zımparalanmış ve şişmiş yerlerin uçları körelmiştir. Bu bölgeler daha sonra astarlanır. Sonunda, tüm yüzey son kat boya ile bitirilir. C Boyanacak tüm yüzeyin temizlenmesi, yağın, balmumunun ve cilaların temizlenmesi gerekir. Ğ Problem, sıcaklığı kademeli olarak artırarak çözülebilir. Malı Eğer kabarcıklar tüm yüzey üzerinde kalıyorsa, sebebi ortadan kaldırılmalıdır. Son Nem ve suya girebilecek boşlukları ve çatlakları tamir etmeli, havalandırma veya egzoz fanı kurulumlarını dikkate almalı ve yukarıda açıklandığı gibi şişlikleri çıkarmalı ve son kat uygulamasından önce astarlamayı unutmamalıyız. Abilir Alıkonan solventler su emilimini artırabilir, kaplamada nem buharlaşmasına ve kabarcıklanmaya neden olabilir. Çözücü kokusu genellikle muhafaza edilen çözücülerle ilgilidir. Kabarcık yapıya yayılmışsa, tekrar zımparalayın ve yeni bir sistem uygulamadan önce tekrar yıkayın. Yeniden kaplamadan önce yerel alanlar, kum veya diğer mekanik temizlik için. Ir Ahşap yüzeylerde, açık olan derzler bir kazıyıcı tarafından tüm kalıntılardan temizlenir ve bir toz fırça ile fırçalanır. Daha sonra tüm düğümler ve reçineli kaplar uygun bir ahşap macununa konur. Kuruduktan sonra yüzey zımparalanır ve tozlanır. Hazırlama işleminden sonra parlak veya yarı mat boya uygulaması yapılır.

Boya Kusurları Portakallanma

Boya veya verniğin yüzeylere uygulanan üst kaplamada iyi yayılmaması nedeniyle, portakal kabuğu yüzeyine benzer bir görüntünün oluşumu turuncu olarak adlandırılır. Portakallar, yetersiz boya veya vernik akışı nedeniyle de oluşabilir.

Tutulan boya veya verniğin düz bir filme akmaması nedeniyle kabarmış veya yumrulu görüntüler oluşabilir.

Yüzeydeki çözücülerin uçuşundan önce boya uygulandığı yüzeye uygulanır, yüzeylere turuncu deriye benzer çıkıntılar ile karşılaşabilir.

Portakal da düşük akışkanlık olarak adlandırılır. Buradaki düşük viskozite, viskozitenin yüksek olduğu anlamına gelir. Bu nedenle, boya akışkanlığı düşük olduğunda, atomizasyon basıncı istenenden daha düşük olacak ve yüzeye çarpacak boya miktarı düşük olacaktır. Sonuç olarak, püskürtücüyü yaklaştırma ihtiyacını hissetmek kaçınılmazdır.

Nedenleri

Portakallaşma için birçok sebep olabilir. Orangeanyonu önlemek için, uygulanacak yüzeyi çok iyi zımparalamak zorundayız. En önemlileri aşağıdaki gibi sıralanabilir: l Sprey tabancasının yüzeye çok uzak tutulması ve gerekli hava basıncının düşürülmesi püskürtme tabancasının turuncuya neden olan etkenler arasındadır. Edil Boya uygulaması sırasında yüzeye çok ince bir kat olarak boya uygulanması, yüzeyde de turuncuya sebep olabilir. Llaş Ayrıca kullanılan sertleştirici veya inceltici, parça boyutuna ve ortam koşullarına bağlı olarak çok hızlı tipte bir negatif faktördür. Olabilir Yüzeydeki boyaların kuruması ve çok küçük nozul nedeniyle katlar arası bekleme süresinin uzun süre tutulması da turuncuya sebep olabilir. Havanın çok sıcak ve rüzgarlı olması, boyanacak yüzeyin çeşitli nedenlerden dolayı boya sıcaklığı ile farklı olması, boya ve reçine bileşiminde kullanılan reçinenin türü, yanlış ve kalitesiz tiner kullanımı önerilen tiner yerine portakal olarak gösterilebilir. Lan Boya uygulaması fırında yapılırsa, fırın sıcaklığı artışı çok yavaştır, kötü topraklama ve boya solventlerinin erken buharlaşması portakalın sebebi olabilir. De Wood yüzeyleri de turuncu olabilir. Uygulama ortamında aşırı hava akışı veya ortamın nemi, ahşap yüzeylerde turunculaşmaya neden olabilir. Püskürtme kusurları, yanlış kullanım ve boya tabancasının ahşap yüzeylerde yanlış ayarlanması sonucu meydana gelir.

Kaçınma Yöntemleri

Boya malzemeleri için önerilen püskürtme teknikleri uygulanmalıdır. Tavsiye edilen miktarda tiner kullanılmalıdır. Son kat boyalarda çok önemlidir. Çünkü koyduğumuz son boya katı gözlere hitap edecek. Tabii ki, eğer bu son tabakayı düzgün bir şekilde atacak olursak, altındaki ilk boya tabakası hatalı ve pürüzlü ise, bu son tabakaya yansıtılacaktır. Atılacak son kat için en uygun silahı ayarlamamız gerekiyor. Akışı önleyerek sadece yüzeyin kürlendiğinden emin olmalıyız. Çok ciddi durumlarda, yüzey pürüzsüz hale getirilene kadar ince bir zımpara kağıdı ile, püskürtme koşullarına uygun daha ince bir tip kullanarak yeniden boyamamız gerekir.

Giderme Yöntemleri 

 Eğer boyada bir problem varsa bunun tamiratı için boyanın iyice sertleşmesi beklenmelidir.  Portakal kabuğu görünümü ana hatlarıyla kozmetik bir hatadır. Boyalı yüzey düzgün bir yüzey olana kadar zımparalanarak boya çıkarılmalıdır. Soruna yol açan nedenler dikkate alınmalı. Bu durumdaki problemli yüzeyler 400 – 600 nolu zımpara ile zımparalanarak tekrar bir kat uygulama yapılmalıdır.  Portakallanma hatalarına neden olmamak için tabanca önerilen uzaklıkta tutulmalıdır.  Uygulama basıncı önerilen değerde olmalıdır. Boya katları daima ıslak uygulanmalıdır.  Viskozite önerilen değerde olmalıdır. Ortam sıcaklığına uygun tip sertleştirici ve tiner kullanılmalıdır. Daha geç kuruyan tinerler tercih edilmelidir.  Ürüne uygun tabanca memesi kullanılmalıdır. Katlar arasında uygulamadan önce yeterli kuruma zamanı beklenilerek uygulama yapılmalıdır.  Uygulama teçhizatında gerekli ayarlamaları yaparak film kalınlığını arttırılmalıdır. Fırın giriş sıcaklığını arttırılmalıdır. Fırın sıcaklığının daha hızlı yükselmesini sağlamak için gerekli tadilatlar yapılmalıdır.  En son olarak boyanın üreticisine danışılmalıdır.

Boya Kusurları Akma ve Sarkma

Her gün kullandığınız ürünler ve aletler pratikte güvenli olsa bile, mesleğinizin her alanında hatalar meydana gelebilir. Ama bu tür hatalardan çok şey öğrenebilirsin. Boyama işlemindeki şikâyetlerden mümkün olduğunca kaçınılmalıdır. Çünkü böyle bir durum, her iki tarafa üzüntü, zaman ve para kaybı getirir. Kötü bir reklam ekleyin. Sonuç olarak, boyanın onarımı fabrika tarafından yapılan boyadan daha dikkatli incelenir. Her ne kadar büyük özen gösterilmekte ve tüm süreçlere yönelik tavsiyelere uyulsa da, yüksek zanaat becerilerine ve yılların deneyimine dayanan resim mesleğinde bazı hatalar veya yanlış sonuçlar ortaya çıkabilir. Zeminin eksik veya yanlış şekilde hazırlanması ve boya malzemelerinin dikkatli kullanılmaması, en yaygın hata kaynaklarıdır. Ancak, gerçek boyama işlemi ve çalışma koşulları sonucu etkiler. Örneğin, havanın nemi, sıcaklıkları, kuruma süreleri, tabakaların kalınlığı vb. Bu bölümde gösterilen boyadaki akış ve sarkma kusurlarının incelenmesi olası zayıf noktaları tespit etmenize veya hatalı sonuçları analiz etmenize ve bunlardan kaçınmanıza yardımcı olabilir. Uygulandığı yüzeye yapışarak yüzeyi mekanik ve kimyasal etkilerden koruyan ve yüzeye estetik bir görünüm kazandıran bir kaplama malzemesidir. Bir karışım ve diğer bazı bileşenlerin bir karışımından oluşur. Çözücü, kurutma işlemi sırasında uygulama yüzeyinden uzaklaştırılır. Kategorik olarak daha iyi boya, tutkal ve renk pigmenti yüksektir, katkı maddesi daha az boyadır. [su veya çözücü, yapıştırıcı (reçine), renk pigmenti, katkı maddeleri ve dolgular].

Boya genellikle adını içeriğindeki yapışkan hatlardan alır. Örneğin, selüloz reçinesi yapıştırıcı olarak kullanılırsa, boya selülozik boyadır ve akrilik reçine kullanılırsa, akrilik boya ve epoksi reçinesi kullanılırsa epoksi zemin kaplama boyası adını alır. Boya; çatlama direnci, yapışkanlık ve mukavemet özellikleri sağlayan reçineler, reçel kıvamında, keskin ve genellikle saydam bulunur. Pigmentlerin parçacık büyüklüğü 0.01-1 m'dir. Organik, inorganik ve özel pigmentler olarak sınıflandırılırlar. Boyaya daha parlak ya da daha fazla kaplama özelliği verir.

Boyama işlemlerinde kullanılan tabancalar, işlemin performansı için çok önemlidir. Bu nedenle, yüksek boya transfer verimliliği elde etmek için farklı tiplerde tabancalar geliştirilmiştir. Bunlar HVLP (Yüksek Hacim Düşük Basınç), havasız, hava destekli ve elektrostatik tabancalardır. HVLP yönteminde, atomizasyon hava basıncı normal havaya göre 80 meto90% daha düşüktür (0,7 bardan daha az). Hava tüketim oranı% 40-50 daha yüksektir. Bu, fazla püskürtme miktarını azaltır ve malzemenin yaklaşık% 30'unu azaltır. İki tip HVLP yöntemi vardır. İlk olarak, basınçlı hava, atomizasyon havası olarak kullanılır. İkinci yöntemde, elektrikli türbin körüklerinden düşük basınç sağlanır. Türbin HVLP fiyatı daha pahalı olmasına rağmen, verimliliği daha yüksektir. Boya dik veya eğimli yüzeylerde düzgün bir filmdir. Başka bir deyişle, boya filminin yüzeyinde dalgalı bir görünüm vardır.

Kalın boya uygulamalarında ve dikey yüzeylerde kalın kalınlıklardan oluşan boya akışlarını görmek mümkündür. Yanlış miktarda çözücü (ler) kullanılması ve sonuç olarak, çok düşük veya çok yüksek viskozite, akış veya sarkma gibi yüzeye uygulanan boyanın dezavantajlarıyla yüzleşmemize neden olabilir.

Nedenleri

Çok kalın boyaların bir kerede düşey ve eğimli yüzeylere uygulanması, boyanın çok düşük uygulama viskozitesi, tabancaya dik açılarda olmak yerine tabanın çeşitli açılarda ve şekillerde tutulması ve bir noktada boya veya verniklerin toplanmasıdır. akış ve sarkmanın en önemli nedenlerinden biri. Ayrıca, yüzeye boşaltma izleri sağlamak için boyalı yüzeyin tam yüzeyi de akışa ve sarkmaya neden olabilir. Pistoley ile uygulanacak yüzeye uygulanmazsa, akış ve sarkma sıklıkla görülebilir.

Uygulama ortamının sıcaklığı da akışa ve sarkmaya neden olabilir. Boya uygulaması sırasında en doğru silah teknikleri kullanılmalıdır. Boya katmanları arasındaki boyayı kurutmak için yeterli zaman vermezsek, boya üzerine yeni bir boya çizeceğiz, ki bu son derece yanlış.

Çözücünün (tiner) boyaya aşırı eklenmesi de akış ve sarkma nedenlerinden biridir. Boya yapışma özelliğinin yüzeyine eklenen tiner fazlalığı büyük ölçüde yol açar. Bu nedenle yüzey akmaya karşı koyamaz ve sarkmalar görülür.

Kaçınma Yöntemleri

Yüzeylerde akış ve sarkmayı önlemek için boya malzemesi talimatlara göre seyreltilmelidir. Uygulanan boya tabakalarının orta kalınlığına dikkat etmek gerekir. Özellikle dikey yüzeylerdeki uygulamalar için, ince tabakalarda boyanın çıkarılmasına dikkat etmeliyiz. Püskürtme tabancasının optimum akış ayarına sahip olduğundan emin olmalıyız. Yüzeyde atılan boya katmanları arasındaki sürenin, önerilen zamanla aynı olduğundan emin olmamız gerekir. Uygulanan ortamın sıcaklığı düşükse, bu sıcaklığı arttırmamız gerekiyor. Çünkü düşük sıcaklıktaki boyaların yüzeye yapışması zordur. Püskürtme tabancasını dik tutmalıyız. Püskürtme tabancasını yüzeyden belirli bir mesafede (ortalama 20 cm) tutmalı ve püskürtme tabancasını kullanırken ani hareketlerden kaçınmalı ve sabit bir hızla hareket etmeliyiz. Yüksek basınçlarda, püskürtücünün yüzeye olan mesafesi en az 30 cm olmalıdır. Söyleyeceklerimize ek olarak, boyanacak yüzeyden her türlü yabancı maddeyi kaldırarak temiz bir boyama yüzeyi almayı da unutmamalıyız.

Temizleme Yöntemleri

Problemli yüzeyler 400 - 600 kum zımpara kağıdı ile çok iyi zımparalanmalı ve problemin nedenleri dikkate alınarak bir kat daha uygulanmalıdır. Boya akış yüzeyi tamamen infiltrasyon ile kurutulur (infra-red) ve akış alanına ince bir macun çekilir. Macun, zımparalanarak yüzeyden kademeli olarak uzaklaştırılır, böylece akış ortadan kaldırılır. Parlaklık, yüzeyler üzerinde pasta-cila ile sağlanır. Akan veya sarkan parçalar hala ıslaksa, bir fırça ile düzeltilmelidir. Boya kuru ise, zımpara yapılmalı ve yüzey temizlenmelidir. Uygulama sırasında akış sarkması fark edilirse, kurumaya dokunmadan önce gerekli müdahaleler yapılmalıdır. Ancak, dokunma kuruması yapılırsa, yüzey kuruyana kadar bu durumda bırakılmalı, sonra da efsane bilgisindeki tüketim ve seyrelme oranları dikkate alınarak zımparalanmalı ve yeniden boyanmalıdır.

Spor sahası zemin kaplama

Basketbol, voleybol, futbol ve özellikle tenis kortları gibi spor sahası zemin kaplama için zarif görünümlü, sağlıklı, temiz, pratik, kaymaz, hava şartlarına dayanıklı, ısı değişimi ve kimyasallara dayanıklı, zemin kaplaması için uygun, tercih edilen bir malzemedir.

Akrilik döşemenin yapılacağı alanlarda altyapının düzgün ve pürüzsüz olması önemlidir. Genel olarak, akrilik zeminlerin yapılacağı alanlarda iki tip altyapı vardır.

1- Asfaltın altyapı olarak hazırlanması. Bu altyapı uygulamayı daha kullanışlı ve verimli hale getirir. Asfaltın çoğu akrilik uygulaması Dünyada ve Türkiye'de uygulanmaktadır.

2- Altyapının beton zemin olarak hazırlanması. Beton zemin üzerine özel üretim epoksi astar katmanı uygulandıktan sonra akrilik zemin uygulaması yapılır. Beton zemin üzerine uygulanan akrilik kaplama, asfalt zemin üzerine uygulanan akrilik kaplamada olduğu gibi pürüzsüz ve estetik olmasına rağmen maliyeti arttırmaktadır.

Akrilik spor zemin kaplama

Akrilik spor zemin kaplama Dünya çapında yüzlerce basketbol sahası, voleybol sahaları, tenis kortları, spor tesisleri, okullar, üniversiteler, kamu ve askeri kuruluşlar ve ulaşım tesisleri de; depo, atölye, garaj, fabrika, market, mağaza, spor merkezleri, hastaneler, eğlence merkezleri kullanılabilir.

Akrilik döşeme malzemeleri birçok farklı renklerde mevcuttur. Akrilik zemin kaplamaları yoğun kullanım alanlarında kullanılmak üzere dayanıklı olacak şekilde tasarlanmıştır. Yoğun kullanım alanlarına serilen akrilik zeminlerin yenilenmesine gerek yoktur.

Polisaj uygulayarak zemin yüzeyine akrilik uygulamak da gereksizdir. Bu şekilde, akrilik zemin masraflara ve bakım gerektirmez, diğer katlara göre daha kolaydır. Temizlik kolayca yapılabilir. Akrilik zemin, yüzeye mükemmel kimyasal ve mekanik dayanım sağlar. Isıya karşı yüksek direnci nedeniyle, garajlar ve endüstriyel zeminler için ideal bir malzemedir. Kullanımı kolaydır. Çabuk kurur. Kimyasallara çok dayanıklıdır. Su ve neme dayanıklı. Uygulanan yüzeye derin nüfuz eder. Yüzeye yapışma oldukça yüksektir.